ЭКОНОМИКА

Е.А. Алексеева, А.В. Пахомова АНАЛИЗ МАТЕРИАЛЬНОГО ПОТОКА КАК ЭТАП ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ ЛОГИСТИЧЕСКОЙ СТРАТЕГИИ ОРГАНИЗАЦИИ ЗАКУПОК

Проводится комплексный анализ материального потока с применением метода АВС, позволяющий выявить значения основных параметров материального потока, тенденции его формирования, динамические характеристики. Анализ материального потока

представлен как этап формирования логистической стратегии организации закупок.

E.A. Alekseeva, A.V. Pahomova MATERIAL FLOWS ANALYSIS AS A STAGE IN THE PURCHASING ORGANIZATION LOGISTICS STRATEGY FORMING PROCESS

This article is devoted to the analysis of material flow by the ABC method, which makes it possible to clear up the meaning of its basic parameters, forming trends, dynamical characteristics. The analysis of material flow is submitted as a stage of forming the logistics strategy of purchasing organization.

Логистика ставит и решает задачу проектирования гармоничных, согласованных материалопроводящих (логистических) систем, с заданными параметрами материальных потоков на выходе. Отличает эти системы высокая степень согласованности входящих в них производительных сил в целях управления сквозными материальными потоками. Основой системы является анализ материальных потоков, как по отдельным товарным группам и подразделениям, так и по предприятию в целом.

Материальный поток - это продукция (в виде грузов, деталей, товарноматериальных ценностей), рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических (транспортировка, складирование) и технологических (механообработка, сборка) операций и отнесенная к определенному временному интервалу.

Материальные потоки в логистике характеризуются следующими параметрами:

Номенклатура, ассортимент и количество продукции;

Габаритные характеристики (общая масса, площадь, линейные параметры);

Весовые характеристики (общая масса, вес брутто и нетто);

Физико-химические характеристики груза;

Характеристики тары или упаковки, транспортного средства (грузоподъемность, грузовместимость);

Условия договора купли-продажи (передача в собственность, поставки);

Условия транспортировки и страхования;

Финансовые (стоимостные) характеристики;

Условия выполнения других операций физического распределения, связанных с перемещением продукции.

Количественно материальный поток выражается такими показателями, как интенсивность, плотность, скорость.

Управление в логистике затрагивает большое количество различных объектов: широкий ассортимент товаров, большое число покупателей и поставщиков, разнообразные грузы. При этом предприниматель получает не равноценные результаты от этих объектов .

Анализ АВС используют с целью сокращения величины запасов, количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли на предприятии. В данном случае применение анализа АВС целесообразно для выделения, во-первых, номенклатурных групп готовой продукции, приносящих основной доход предприятию, во-вторых, групп материалов и комплектующих по выбранным позициям с целью сосредоточения на наиболее значимых объектах логистического управления закупками с точки зрения обозначенной цели.

В экономике широко известно так называемое правило Парето (20/80), согласно которому лишь пятая часть (20%) от всего количества объектов, с которыми приходится иметь дело, дает примерно 80% результатов этого дела. Вклад остальных 80% объектов составляет только 20% общего результата. Согласно методу Парето, множество управляемых объектов делится на две неодинаковые части. Широко применяемый в логистике метод АВС предлагает более глубокое разделение - на три части. При этом предварительно все управляемые объекты необходимо вначале оценить по степени вклада в результат деятельности. Ухудшение управления группой С скорее всего не окажет значимого влияния на общий результат в связи с незначительной ролью этой группы. В то же время улучшение управления группой А может этот результат существенно улучшить.

Таким образом, перераспределение средств на управление закупками, выполненное в соответствии с результатами анализа АВС, даст снижение затрат на управление и одновременно повысит его эффективность.

Порядок проведения анализа АВС выглядит следующим образом:

1. Формирование цели анализа.

2. Идентификация объектов управления, анализируемых методом АВС.

3. Выделение признака, на основе которого будет осуществлена классификация объектов управления.

4. Оценка объектов управления по выделенному классификационному признаку.

5. Группировка объектов управления в порядке убывания значения признака.

6. Разделение совокупности объектов управления на три группы: группа А, группа В и группа С.

Нерационально уделять партиям, играющим незначительную роль в производстве, то же внимание, что и материалам первостепенной важности.

В зависимости от затрат, материалы делятся на 3 класса: А, В, С.

А - немногочисленные но важные материалы, которые требуют больших вложений.

В - относительно второстепенные материалы, требующие меньшего внимания, чем

С - материалы, составляющие значительную часть в номенклатуре, недорогие, на них приходится наименьшая часть вложений в запасы .

Этапы АВС метода:

Установить стоимость каждой детали;

Установить спрос на каждую деталь;

Расположить материалы по убыванию цены;

Суммировать данные о количестве и издержках на материалы;

Разбить материалы на группы в зависимости от удельного веса в общих издержках.

Проведенный анализ АВС по объемам продаж предприятия ОАО «Завод «Проммаш» за 2003-2005 годы выявил, что всего семь номенклатурных позиций приносят 50% дохода предприятию (табл. 1).

Таблица 1

Результаты анализа АВС объема продаж ОАО «Завод «Проммаш»

Группа Объем продаж Количество наименований продукции

денежное выражение, руб. удельный вес, % номенклатурные единицы, ед. удельный вес, %

А 221 406 928 50 7 8

В 133 862 662 30 12 12

С 88 069 411 20 74 80

Итого 443 339 001 100 93 100

Затем анализ АВС был проведен по стоимости материалов и комплектующих, закупаемых для производства продукции, вошедшей в группы А и В. Это позволило выделить материалы и комплектующие, на которые целесообразно ориентироваться при разработке логистической стратегии организации закупок, заключающейся в оптимизации логистических затрат на закупку материалов. Анализ показал, что среди 150 наименований закупаемых материалов лишь на 23 наименования приходится 80% стоимости всех приобретаемых материалов (табл. 2).

Таблица 2

Результаты анализа АВС стоимости материалов и комплектующих по предприятию ОАО «Завод «Проммаш»

Группа Стоимость материалов и комплектующих Количество наименований материалов и комплектующих

денежное выражение, руб. удельный вес, % номенклатурные единицы,ед. удельный вес, %

А 80 298 886 52 7 4,5

В 42 792 220 28 16 10,5

С 31 001 957 20 127 85

Итого 154 093 063 100 150 100

С целью формирования логистической стратегии организации закупок необходимо провести комплексный анализ внутреннего (в пределах логистической системы) входящего материального потока.

По номенклатуре входящий материальный поток является многопродуктовым (многовидовым) и многоассортиментным. Под номенклатурой при этом понимается систематизированный перечень групп, подгрупп и позиций (видов) продукции в натуральном выражении (шт., т), а под ассортиментом - состав и соотношение продукции определенного вида или наименования, отличающиеся между собой по сортности, типам, размерам, маркам, внешней отделке и другим признакам.

В процессе транспортирования грузы классифицируют по виду транспорта, способу и условиям транспортировки, габаритным, весовым и физико-химическим характеристикам груза, способам затаривания. Материальный поток предприятия ОАО «Завод «Проммаш» складывается из среднего (поток, образованный одиночными вагонами, трейлерами) и мелкого (поток грузов, меньших, чем грузоподъемность одиночного транспортного средства, и совмещаемый при транспортировке с другими мелкими грузами) потоков. При этом имеют

место тяжеловесные потоки (образованные грузами высокой плотности и занимающие при том же весе меньший объем) - металлопрокат; и легковесные потоки (образованные грузами с малой плотностью, при заданном объеме, определяемом габаритами, допустимыми для данного транспортного средства, обладающие малым весом) - вспомогательные материалы. Существуют тарно-штучные и штучные грузы, имеющие разнообразные физические и химические свойства - комплектующие.

Входящий материальный поток является детерминированным, так как известны параметры данного потока. По характеру движения во времени материальный поток дискретный, несмотря на непрерывные процессы производственного цикла.

Особенностью потоковых процессов материалов является складывание устойчивых хозяйственных связей между производителями металла и машиностроительными предприятиями на основании долгосрочных стратегических соглашений о поставках. 30,5% составляют устойчивые хозяйственные связи. Это значительно снижает практическую значимость функции оценки и выбора поставщика при закупках ресурсов данного вида.

Материальные потоки в логистической системе закупок ОАО «Завод «Проммаш» имеют ярко выраженную территориальную направленность с юго-востока на северо-запад, что позволяет осуществить их централизацию с использованием единого транспортного модуля в одном направлении.

Анализ материального потока предприятий машиностроения нельзя считать исчерпывающим без учета факторов, влияющих на параметры материального потока. Так, например, одним из важных факторов является конъюнктура рынка сбыта. Конъюнктура в определяющей мере влияет на движение материального потока. Чем выше спрос на продукцию, тем интенсивнее осуществляется закупка материалов и комплектующих. Необходимо сделать акцент на продолжительности логистического цикла. Чем короче продолжительность логистического цикла, тем быстрее закупленные материалы превращаются в готовую продукцию и продаются покупателям. Изменение параметров сопутствующих потоков (информационного, финансового) существенно влияет на движение материальных потоков. Например, повышение скорости финансового потока за счет ускоренного прохождения платежей может привести к ускорению поступления товаров на предприятие и уменьшить необходимый уровень запасов товаров. Недостаток мощности финансовых потоков или медленная скорость их поступления может вызвать сокращение ассортимента производимой продукции.

Для определения групп и наименований материальных ресурсов, на которые необходимо ориентироваться при разработке логистической стратегии организации закупок, важно четко представлять структуру материального потока (табл. 3).

Таблица 3

Обобщенная характеристика входящего материального потока на машиностроительном предприятии ОАО «Завод «Проммаш»

Наименован ие группы Наименование подгруппы Основные группы материалов, сырья и оборудования Среднее число номенклатурных наименований Удельный вес в общем материалопотреб лении

Основные материалы Металл Черный металл, цветные металлы и сплавы, нержавеющая сталь, трубы, круги 10-15 59,5 %

Комплектую щие Чаша, цапфа, сектор, датчики, пускатели, переключатели, конфорки 35-50 38 %

Вспомогател ьные Материалы Горюче-смазочные материалы, огнеупорные материалы, пиломатериалы, 100-120 2,5 %

материалы

упаковочные материалы, лако-красочные материалы

Изделия Резинотехнические изделия, тканевые изделия

Метизы Болты, гайки и шайбы, винты

Логистические системы закупок этих товарных групп на машиностроительном предприятии подотрасли производства теплового оборудования делятся на два основных ярко выраженных типа (см. рисунок).

1. Первый тип - удельный вес потребления которых в подотрасли не превышает 38%. К нему принадлежат такие комплектующие как чаша, цапфа, сектор, датчики, пускатели, переключатели, конфорки. Он характеризуется высокой интеграцией производства, сложностью логистических систем в результате построения логистических цепей.

2. Второй тип - удельный вес потребления подотрасли в которых достигает 59,5%. К нему относятся черный металл, цветные металлы и сплавы, нержавеющая сталь, трубы, круги. Он характеризуется низкой интеграцией производства, зависимостью ценообразования от закупочной политики предприятий машиностроения, относительной упрощенностью логистических систем (стремлением к выстраиванию системы производитель-потребитель).

Данные характеристики во многом определяют специфику управления закупками для нужд предприятия.

Стратегическая сторона снабжения - это целый процесс управления снабжением, его связи и взаимодействия с другими функциями компании, внешним снабжением, потребностями и запросами конечного потребителя. Функция анализа включает комплекс задач, предусматривающих установление причинно-следственных связей между достигнутыми результатами и затраченными средствами, выявление влияния различных факторов на фактическое значение параметров потока, расчет эффективности управления и функционирования системы в целом. Полученная аналитическая информация используется для новых циклов управления и плановых расчетов.

Процентное соотношение общего материалопотребления

основные материалы

комплектующие

вспомогательные материалы

Структура общего материалопотребления ОАО «Завод «Проммаш»

Таким образом, комплексный, детальный анализ материального потока, циркулирующего в логистической системе, является одним из определяющих этапов

формирования логистической стратегии организации закупок предприятий промышленности.

ЛИТЕРАТУРА

1. Сергеев В.И. Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы

профессионалов / В.И. Сергеев. М.: ИНФРА-М, 2005. 950 с.

2. Financial Times Mastering Strategy: The Complete MBA Companion In Strategy, Pearson Education Limited, London, 2000. 560 с.

Алексеева Екатерина Александровна -

аспирант кафедры «Экономика и управление на автомобильном транспорте»

Саратовского государственного технического университета

Пахомова Алла Викторовна -

кандидат экономических наук,

профессор кафедры «Экономика и управление на автомобильном транспорте» Саратовского государственного технического университета

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Раскрытие сущности логистики как процесса через её функции и задачи. Совершенствование управления материальными, информационными и финансовыми потоками от первичного источника сырья до конечного потребителя. Разработка новых технологий в логистике.

контрольная работа , добавлен 12.12.2009


Сущность, задачи и функции распределительной логистики. Планирование процесса реализации продукции. Организация доставки и контроля за транспортированием. Подчинение процесса управления материальными и информационными потоками целям и задачам маркетинга.

контрольная работа , добавлен 27.02.2016


История возникновения и развития практической логистики. Терминологический словарь по логистике. Точки зрения представителей Санкт-Петербургской школы логистики. Понятие логистики в США и во Франции. Управление материальными потоками в процессе снабжения.

презентация , добавлен 24.11.2013


Понятие и основные задачи распределительной логистики. Подчинение процесса управления материальными и информационными потоками целям и задачам маркетинга. Системная взаимосвязь процесса распределения с процессами производства и закупок на предприятии.

презентация , добавлен 28.03.2012


Организация и структура логистики на предприятии. Деятельность по управлению материальными потоками на производстве и ее взаимосвязь с финансовым управлением. Разработка интегрированного подхода в промышленной логистике, обзор логистических систем.

курсовая работа , добавлен 25.01.2014


Систематизация методологических принципов логистического управления деятельностью предприятия. Управление материальными потоками в процессе обеспечения компании материальными ресурсами. Описание транспортной, маркетинговой и складской логистики.

курсовая работа , добавлен 16.09.2017


Понятие производственной логистики. Структура производственного процесса, принципы его организации. Виды движения материальных ресурсов. Основы оперативного планирования и управления материальными потоками. Объемно-календарный метод планирования.

В составе основного производства РУПП «БелАЗ» имеются следующие цехи и склады: 060 - Цех главного конвейера; 110 - Цех гидротрансмиссий; 090 - Цех гидроагрегатов; 130 - Цех сборки и испытаний автомобильной техники; 070 - Термический цех; 100 - Механосборочный цех 1; 010 - Сварочно-заготовительный цех 1; 050 - Сварочный цех; 040 - Автоматный цех; 170 - Рамно-кузовной цех; 150 - Цех программных станков; 120 - Механосборочный цех 2; 135 - Цех электромеханической трансмиссий; 030 - Прессовый цех; 260 - Экспериментальный цех; 140 - Цех монтажа и технического обслуживания; 065 - Участок сборки колес для автомобилей грузоподъемностью 30,40 тонн, а также спецтехники модификаций 74211, 7822, 7823, 7921, 7924.

В составе вспомогательного производства имеются следующие цехи: 210 - Ремонтно-механический цех; 220 - Ремонтно-энергетический цех; 180 - Цех товаров народного потребления; 200 - Инструментальный цех; 080 - Цех механизации производства станкостроения.

В таблице 4 приводится описание материальных потоков между производственными подразделениями завода.

Таблица 4

Движение материальных потоков между подразделениями

	Характеристика
	Осуществляет раскрой труб, круг, шестигранников, проволоки. Производит трубопроводы, трубы, наконечники, патрубки, маслопроводы, пружины, штуцера, угольники, фланцы, штоки, топливопроводы и другую продукцию. Произведенная продукция (заготовки) направляется в термический цех 070 и в другие цеха основного производства.
	Осуществляет раскрой листа до 6 мл. и изготавливает следующие детали и узлы: капоты, кабину, кронштейны, подножки, баки и другую продукцию. Для определенных изделий комплектование других цехов производится через термический цех 070 и напрямую. Детали в меньших объемах могут возвращаться из 070 цеха обратно для дальнейшей обработки. В цехе имеется окрасочный комплекс для окраски изделий собственного производства и изделий других цехов, проходящих по габаритам линии окраски для изготовления автомобилей грузоподъемностью 30т, 40т, ТНП и мелких узлов тяжелых автомобилей.
	Изготавливает шланги, метизы, наконечники, втулки, тройники, различные приспособления и другую продукцию. Продукция цеха может по технологии обрабатываться в термическом цехе 070 и возвращаться обратно для дальнейшей обработки. Металл получают со склада металла, другие детали из цехов 010, 030,050.
	Изготавливает рамы, платформы для автомобилей грузоподъемностью 30т, 40т, спецтехники на базе шасси 30,40 тонных автомобилей, прицеп для автомобиля МАЗ. Производит раскрой толстолистового металла. Металл получают со склада металла, кронштейны с 100 и 120 цехов. Технология предполагает передачу изделий в 100,120 цеха и получение обратно для дальнейшей обработки. Поставляет заготовки на детали из листа для других цехов.
	Сборочный цех по производству автомобилей грузоподъемностью 30,40т и спецтехники на базе их шасси, а также бульдозеры и погрузчики. В состав технологического оборудования входит окрасочный пост, на котором производится окраска крупногабаритных узлов (рама, мост, коробки и т.д.), которые поступают на сборку. Производят небольшое количество деталей в запчасти. Получают окрашенные детали для сборочного конвейера из 030 цеха. Имеется участок полной сборки кабин, радиаторов, шорный участок, участок отделки и сдачи машин.
	Назначение данного участка состоит в следующем. ОВК получает от поставщиков так называемые комплекты. Производит разукомплектование, полученные комплектующие передает в разные цеха. Детали, входящие в ЗИП остаются на складе ОВК, откуда поступают на автомобиль при его отгрузке. Имеется участок сборки колес для автомобилей грузоподъемностью 30, 40 тонн, 74211, 7822, 7823, 7921, 7924.
	Цех термической и гальванической обработки. Технологическое оборудование находится в разных корпусах. Цех производит обработку шестерен, валов, корпусных деталей и прочих деталей.
	Изготавливает следующую продукцию: съемники, технологические приспособления, гаражное оборудование, изделия для сельского хозяйства. Цех технологически ориентирован. В цеху обрабатывают детали основного производства, где по технологии изготовления требуются операции расточки.
	Изготавливает гидроузлы, подвески, краны, рулевые механизмы, насосы и другую продукцию. В состав цеха входит гальванический участок для хромирования деталей, используемых для сборки гидроузлов. Наличие участка объясняется уменьшением транспортных расходов на перевозки. Получают детали из 010, 030, 040, 150, 170 цехов и склада литья, складов комплектующих изделий. Готовые детали передаются в 060, 130 цеха через окрасочные комплексы 030,170 цехов. Одни и те же детали могут изготавливаться на автомобили разной грузоподъемности. Производимые запчасти передают в 270 цех на участок консервации.
	Изготавливает мосты задние и передние, шестерни для цехов завода, которые обрабатываются на зубодолбежном и зубофрезерном оборудовании. Детали передают на термическую и гальваническую обработку в 070 цех, тормозные цилиндры в 130 цех. Детали получают из 010 цеха (круг, труба), 030,170 цеха (лист), отливки, поковки со склада литья 040 (пальцы, штифты и т.п.) через технологические операции фосфотирования, закалки в 070 цехе. Получают штамповки, подшипники, резинотехнические изделия.
	Изготавливает гидромеханические передачи разных модификаций для автомобилей грузоподъемностью 30,40 тонн, а также спецтехники 74211,7921,7822, 7823 и их модификаций, собираемых в 060 цехе и по кооперации. Изготавливают все корпусные детали, валы и шестерни, используемые для сборки гидромеханических передач. Изготовление этих деталей производится через операции термической и гальванической обработки. Окраска изготовленных деталей производится в окрасочных линиях 060, 170 цехов. Изготавливаемые детали для запчастей проходят технологические операции окраски.
	Изготавливает детали: редукторы мотор колеса (РМК), вентиляторы, коробки отбора мощности, цилиндры поворота, ступицы передних колес, передние балки для производства большегрузных изделий в130 цехе и другую продукцию. Изготавливают узлы для спецтехники (погрузчики, бульдозеры, тяжеловозы, аэродромные тягачи, шлаковозы и другая продукция). Изготавливаемые детали могут проходить технологическую обработку в 170 цехе. В составе технологического оборудования цеха имеется окрасочный пост для окраски мелких узлов и деталей, а также деталей 010 цеха. Крупногабаритные детали окрашиваются в 170 цехе. Изготавливаемые запасные части сдаются цехом на склад цеха реализации запчастей, а требующие окраски после технологических операций окраски. В составе технологического оборудования цеха имеется участок ТВЧ.

Анализ существующего порядка управления материальными потоками позволил сделать следующие выводы:

а) План производства товарной продукции формируется на год с равномерной разбивкой по кварталам. Потребность в производстве серийных автомобилей, спецтехники на шасси серийных автомобилей, тяжелых машин и спецтехники на их шасси определяется производственно-диспетчерским управлением (ПДУ), планово-экономическим управлением при участии управления маркетинга и сбыта на основании прогноза продаж, плановых заданий увеличения объемов производства Министерства автомобильной промышленности РБ и необходимости загрузки производственных мощностей (персонала предприятия). Приоритет в принятии решений при формировании производственной программы принадлежит ПДУ. Формирование плана производства завершается в ноябре/декабре месяце предшествующего периода. Сформированный план производства утверждается генеральным директором и передается в управление материально-технического обеспечения для оценки годовой потребности в материалах и комплектующих изделиях.

б) Квартальное планирование производства товарной продукции производится по схеме формирования годового плана, с учетом факта выполнения плана предыдущего квартала. В случае невыполнения плана предыдущего квартала первоначальный квартальный план корректируется в сторону увеличения. Сформированный специалистами производственно-диспетчерского управления план производства 15-20-го числа месяца, предшествующего плановому периоду, передается служебной запиской в управление информационных систем (УИС).

в) На основании квартального плана производства управление информационных систем производит автоматизированный расчет лимитов на материалы и покупные изделия. В результате расчетов формируются машинограммы “Потребность в материалах (комплектующих) для обеспечения производственной программы на __ квартал __ цех”, которые через ПДУ передаются для анализа в производственные цеха и управление материально-технического обеспечения.

г) Подетальное планирование движения деталей, сборочных единиц собственного производства в разрезе отправитель/получатель производится специалистами УИС на основании квартального плана производства до 8-го числа планового периода. В результате расчетов формируются машинограммы, которые передаются в цехи основного производства и в ПДУ. Подетальное планирование делается с учетом остатков и заделов в цехах основного производства. Для выверки остатков в течение месяца производится сверка движения деталей и узлов собственного производства и корректировка неверных остатков, которые возникают по причинам: сборки некомплектных автомобилей, наличия обходной технологии, использования заделов деталей, по которым прошла подготовка производства и т.п.

д) Необходимость в реализации диспетчерских функций возникает по причине несоответствия планируемого и фактического выпусков готовой продукции. В связи с этим требуется корректировка квартального плана и оперативное управление производством в течение очередного месяца. При изменении квартального плана производства ПДУ автоматически рассчитывает отклонения и производит корректировку ранее сформированных планов и ежемесячно вручную разрабатывает производственные графики сборки и сдачи продукции на каждый рабочий день для 060 и 130 цехов, а по номенклатуре, которая определяет модификации, ежедневные графики изготовления деталей, сборочных единиц в разрезе цехов основного производства. Разработанные графики доводятся до цехов, и ПДУ осуществляет контроль за их выполнением. Ежедневно начальники цехов по телефону отчитываются за выполнение производственных графиков.

Таким образом, на основе анализа существующих проблем, можно сформулировать следующие общие цели совершенствования системы управления материальными потоками в производстве:

Организовать ритмичное, скоординированное производство и снабжение в условиях многономенклатурной, динамично изменяющейся продукции при часто изменяющихся планах выпуска готовой продукции;

Снизить издержки производства путем снижения объемов незавершенного производства, снижения запасов материалов, запасов готовой продукции, а также создать механизм оперативного контроля за издержками;

Повысить оборачиваемость средств и ответственность перед потребителем за счет сокращения цикла изготовления изделий и сокращения числа случаев срыва сроков поставок продукции;

Снизить потери от хищений за счет совершенствования организации хранения продукции в производстве и прослеживаемости материальной ответственности на всех этапах материального потока;

Создать конкурентоспособную систему управления производством с учетом прогрессивной мировой практики и в соответствии с международными стандартами, методиками.

Достичь таких целей можно только путем перехода на новую методику планирования и управления производством, в частности на стандарт MRP-II. Данный стандарт активно применяется на предприятиях Западной Европы и Америки в условиях мелкосерийного и единичного производства сложной продукции с длительным циклом изготовления. На основании тщательно подготовленного графика выпуска готовой продукции для конвейеров, цехов, складов формируются синхронизированные план-графики на оперативный производственный период (неделя/декада/месяц), в течение которого эти графики неизменны. В течение данного периода план-графики жестко диктуют три основных вида заказов:

Кто, что, в каком количестве и когда должен начать изготавливать/закупать, и когда закончить изготовление/закупку - “заказы на производство” и “заказы на закупку”,

Кто, кому, что, в каком количестве и когда должен поставить (сдать) - “заказы на пополнение запасов”.

На основании план-графиков (дат запуска/выпуска) система формирует сменно-суточные задания для производственных участков и складов. Выполнение заказов, списание затрат и перемещение товарно-материальных ценностей оперативно регистрируется в системе. Оперативная учетная информация используется при формировании очередных сменно-суточных заданий и расчете план-графиков на следующий период.

Планирование и диспетчирование по MRP-II основывается на полной и достоверной информации о циклах производства - времени технологических операций и времени на закупку материалов, а также на оперативной учетной информации о состоянии запасов и списании материальных затрат. При этом производство ориентируется на уменьшение объемов незавершенного производства, уменьшение партий запуска/выпуска деталей, на более частые переналадки оборудования.

Материальный поток -- это логистическая категория, представляющая собой движение и/или преобразование в экономической сфере (промышленность, торговля, сельское хозяйство и т.д.) вещественных объектов, к которым относятся энергоносители, сырьё, материалы, незавершенное производство, полуфабрикаты, комплектующие, готовая продукция и т.д., на всех стадиях общественного производства (снабжение, производство, сбыт и т.д.).

Материальные потоки наряду сфинансовыми, информационными, кадровыми и т.д. являются частью совокупного логистического потока - движения и преобразования всех возможных видов ресурсов на пути от источника до приёмника (от производителя до потребителя). Транспортный поток также является одним из видов материальных потоков.

Примерами материальных потоков являются перекачка нефти из мест добычи к нефтеперерабатывающему заводу, поставки одежды с ткацкой фабрики на оптовый склад, доставка бананов с плантации на овощную базу и т. д.

Принято классифицировать материальные потоки по ряду признаков:

1)По отношению к логистической системе;

2)По составу объектов движения;

3)По характеру движения.

Выделяют следующие основные параметры материальных потоков:

Скорость;

Начальная, конечная и промежуточные точки движения;

Траектория;

Плотность;

Интенсивность;

Мощность.

От забоя до потребителя:

Анализ информационного потока на горном предприятии

В основе процесса управления материальными потоками лежит обработка информации, циркулирующей в логистических системах. В связи с этим одним из ключевых понятий логистики является понятие информационного потока.

Информационный поток - это совокупность циркулирующих в логистической системе между логистической системой и внешней средой сообщений, необходимых для управления и контроля логистических операций. Информационный поток соответствует материальному и может существовать в виде бумажных и электронных документов.

Информационный поток может опережать материальный, следовать одновременно с ним или после него. При этом информационный поток может быть направлен как в одну сторону с материальным, так и в противоположную.

Опережающий информационный поток во встречном направлении содержит, как правило, сведения о заказе.

Опережающий информационный поток в прямом направлении - это предварительные сообщения о предстоящем прибытии груза.

Одновременно с материальным потоком идет информация в прямом направлении о количественных и качественных параметрах материального потока.

В процессе анализа информационных потоков предприятия служба контроллинга изучает процессы возникновения, движения и обработки информации, а также направленность и интенсивность документооборота на предприятии.

Цель анализа информационных потоков -- выявление точек дублирования, избытка и недостатка информации, причин ее сбоев и задержек.

Наиболее распространенный и, по-видимому, самый практичный метод анализа информационных потоков -- составление графиков информационных потоков. Для построения графиков информационных потоков следует знать (или выработать самим) определенные правила их составления и условные обозначения отдельных элементов.

Каждый информационный поток -- единичное перемещение информации -- имеет следующие признаки:

* документ (на чем физически содержится информация);

* проблематику (к какой сфере деятельности предприятия относится информация: к закупкам, к сбыту продукции, к закрытию месяца и получению сводных затрат, к планированию и т.д.);

* исполнителя (человека, который эту информацию передает);

* периодичность (частота передачи: ежемесячно, ежеквартально, ежедневно).

На предприятии выделяют два уровня детализации информационных потоков:

* на уровне предприятия детализация производится до уровня цеха (подразделения), т.е. информация передается между цехами и службами предприятия;

* на уровне цеха (подразделения) предприятия детализация производится до уровня рабочего места, т.е. информация передается между работниками цеха и связанных с цехом служб.

Недостатки информационного потока:

* дублирование предоставляемой информации;

* отсутствие релевантной (существенной) информации;

* отсутствие однозначного распределения ответственности за документы;

* несвоевременность предоставления информации;

* после получения информации могут потребоваться уточнения.

Важно соблюдение единых правил, что дает возможность аналитической службе разговаривать на одном языке с остальными участниками процесса анализа информационных потоков (финансово-экономическими службами, отделом автоматизации и т.д.). На уровне предприятия целесообразно строить графики информационных потоков по отдельным проблемам, так как количество информационных потоков (связей) очень велико, поэтому трудно выявить единый алгоритм. На уровне отдельных цехов допускается построение общего графика информационных потоков по всем проблемам, так как здесь количество потоков (связей) не слишком велико, хотя возможно построение графиков по каждой проблеме.

График информационных потоков имеет существенный недостаток -- большое количество информационных связей затрудняет его чтение и анализ, но именно анализ информационных потоков и являлся целью составления графика. Поэтому целесообразно разрабатывать графики, изображающие не статические связи между отделами, а поток документов, связанный с выполнением какой-то определенной рабочей задачи. Составление таких графиков связано с теорией реинжиниринга бизнес-процессов. Бизнес-процесс -- это последовательность работ, направленных на решение одной из задач предприятия, например, материально-технического снабжения, планирования. Реинжиниринг бизнес-процессов занимается анализом и оптимизацией бизнес-процессов для достижения целей предприятия.




С О Д Е Р Ж A Н И Е

Введение……………………………………………………………………….2

1. Системы управления материальными потоками…………………………4

1.1. Толкающая система управления материальными потоками……..7

1.2. Тянущая система управления материальными потоками………...9

1.3. Логистическая концепция RP……………………………………10

1.4. Логистическая концепция «just-in-time»………………………..16

1.5 Система KANBAN…………………………………………………...18

1.6 Система ORT……………………………………………………….21

2. Управление запасами на предприятии с помощью анализа XYZ………22

2.1. Дифференциация товарных запасов фирмы на группы X, Y, Z…23

Заключение……………………………………………………………………27

Список литературы…………………………………………………………...27

ВВЕДЕНИЕ

В последние годы в сфере товарного обращения ряда стран произошли существенные преобразования. В условиях, когда рост объемов производства и расширение внутринациональных и микрохозяйственных связей привели к увеличению издержек сферы обращения, внимание предпринимателей сконцентрировалось на поиске новых форм оптимизации рыночной деятельности и сокращения затрат в данной сфере. В хозяйственной практике стали использоваться новые методы и технологии доставки товаров. Они базируются на концепции логистики .

Логистика (от греческого слова «logistike», что означает искусство вычислять, рассуждать) – это наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

Логистика охватывает всю сферу и спектр деятельности предприятия и на всех стадиях развития производства стремится сократить затраты и выпустить продукцию, заданного количества и качества в установленные сроки и в установленном месте.

В связи с быстрыми изменениями рыночных условий предприятия, ориентированные на логистическую организацию имеют преимущественную возможность адаптации системы к условиям окружающей среды.

В современных условиях выделяют несколько видов логистики: производственную, закупочную, распределительную, информационную, транспортную, логистику сервиса и др.

Одним из центральных звеньев системы логистики можно назвать производственную логистику, так как благодаря производству осуществляется закупка сырья и материалов, а в последующем и распределение готовой продукции.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

· отказ от избыточных запасов;

· отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

· отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

· устранение простоев оборудования;

· обязательное устранение брака;

· устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

· превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает:

· никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

· изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

· иметь максимально большой запас материальных ресурсов “на всякий случай”.

Целью данной работы является :

Изучение систем управления материальными потоками на предприятии.

Основные задачи :

1. Применение прогрессивных способов оптимизации производственных процессов на основе логистического подхода.

2. Управление запасами на предприятии с помощью анализа XYZ.

1. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ

Под системой управления материальными потоками понимается организационный механизм формирования планирования и регулирования материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Поток представляет собой совокупность объектов, воспринимаемую как единое целое, существующую как процесс на некотором временном интервале и измеряемую в абсолютных единицах за определенный период. Параметры потока – это параметры, характеризующие происходящий процесс. Основными параметрами, характеризующими поток, являются: начальный и конечный его пункты, траектория движения, длина пути (мера траектории), скорость и время движения, промежуточные пункты, интенсивность.

По характеру образующих объектов выделяются следующие виды потоков: материальные, транспортные, энергетические, денежных средств, информационные, людские, военные и др., но для логистики из перечисленных представляют интерес материальные, информационные и финансовые.

Понятие материального потока является ключевым в логистике. Материальные потоки образуются в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами и готовыми изделиями – начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя. Материальные потоки могут протекать между различными предприятиями или внутри одного предприятия.

Материальный поток – это продукция (в виде грузов, деталей, товарно-материальных ценностей), рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических (транспортировка, складирование и др.) и (или) технологических (механообработка, сборка и др.) операций и отнесенная к определенному временному интервалу. Материальный поток не на временном интервале, а в данный момент времени переходит в материальный запас.

Материальный поток характеризуется определенным набором параметров:

·номенклатура, ассортимент и количество продукции;

·габаритные характеристики (объем, площадь, линейные размеры);

·весовые характеристики (общая масса, вес брутто, вес нетто);

·физико-химические характеристики груза;

·характеристики тары (упаковки);

·условия договоров купли-продажи (передачи в собственность, поставки);

·условия транспортировки и страхования;

·финансовые (стоимостные) характеристики;

· условия выполнения других операций физического распределения, связанных с перемещением продукции, и т.д.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др. Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро- и на микроуровне.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукций. Качественная гибкость внутрипроизводственных логистических систем может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость также обеспечивается различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% - временные работники. Причем до 50% от числа временных работников составляют женщины и пенсионеры. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы дополняется адекватным резервом оборудования.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Когда спрос превышает предложение можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация меняется с приходом на рынок ”диктата” покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

Снижение себестоимости в условиях конкуренции достигается не увеличением размеров выпускаемых партий и другими экстенсивными мерами, а логистической организацией как отдельного производства, так и всей товаропроводящей системы в целом.

Различают несколько систем управления материальными потоками:

·MRP – планирование потребности в материалах;

·DRP – планирование распределения ресурсов;

·JIT – управление материальными и информационными потоками по принципу “точно вовремя”;

·KANBAN – информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу “точно вовремя”;

·OPT – оптимизированная технология производства.

1.1. Толкающая система

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 1).




Условные обозначения:

Рис. 1. Принципиальная схема, толкающей системы управления материальными потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое и максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование “выталкивающей” системы приводит к созданию избыточного запаса и “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии. Параметры ”выталкиваемого” на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

1.2. Тянущая система управления материальными потоками.

Другой вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тянущая система” и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая системапредполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы рассмотрим пример (рис. 2).




Условные обозначения:

Материальный поток, Информационный поток

Рис. 2 Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех.№ 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления передан­ного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток ”вытягивается” каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

1.3. Логистическая концепция RP

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resourceplanning» - RP («планирования потребностей/ ресурсов»).

Базовыми системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении являются системы MRPI / MRPII - «Materials/manufacturingrequirements /resourceplanning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) - DRPI / DRPII - «Distributionrequirements/resourceplanning» (Системы планирования распределения продукции/ресурсов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управления. Хотя сама логистическая концепция RP сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров, ее удалось реализовать на практике, а революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений RPсистем в бизнесе.

Система MRP

Система MRPI была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания... MRPсистема перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию.

Основными целями МRP систем являются:

1)удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

2) поддержание низких уровней запасов;

3) планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.




Рис. 3. Блок-схема системы MRP

Входом MRP системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода ресурсов на единицу выпускаемой продукции.

База данных о запасах информирует систему и управляющий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения.

Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы MRP, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники.

Системы, основанные на MRP подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:

Применение MRP систем требует значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;

Возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

Нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;

Большое количество отказов в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.

Система DRP

С операционной точки зрения логистическая концепция RPможет быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних систем DRP(Distributionrequirementsplanning). Системы DRP - это распространение логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию «RP», в то же время существенно различны.

Функционирование DRP систем базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. DRP систем, работют в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в дистрибутивных сетях.DRP системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP системах представляет собой расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в дистрибутивной сети (канале). Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения и каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников.

Системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют достичь фирмам определенных преимуществ в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные преимущества включают в себя:

Улучшение уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;

Улучшение продвижения новых товаров на рынок;

Способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с низкими уровнями запасов;

Улучшенная координация управления запасами готовой продукции с другими функциями фирмы;

Исключительная способность удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.

Среди логистических преимуществ DRP систем можно отметить:

Уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;

Уменьшение уровней запасов за счет точного определения

величины и места поставок;

сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;

Уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;

Улучшение координации между логистическими активностями в дистрибьюции и производстве.

В то же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении DRP систем. Во-первых, система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнении для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети. В идеальном случае система не должна поддерживать излишние запасы в логистических дистрибутивных каналах, но это определяется только точностью прогнозирования. Для избежания возможных ошибок приходится иметь определенные страховые запасы в дистрибутивных центрах. Во-вторых, планирование запасов в DRP системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между дистрибьютивными центрами и другими звеньямив системе. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, производства) немедленно сказывается на эффективности решений, принимаемых в системе DRP. В-третьих, интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки продукции потребителям.

1.4. Логистическая концепция « just- in- time»

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция «just-in-time» - JIT («точно в срок»). Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции JIT было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии - конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции.

С логистических позиций JIT - это довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. В дальнейшем идеология JIT была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта готовой продукции. Учитывая широкую экспансию JIT подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его определение:

JIT - это современная концепция построения логистических систем в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрнбьюции основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсах, и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, с целью минимизации затрат, связанных с запасами.

Концепция JIT тесно связана с логистическим циклом и его составляющими. Многие современные логистические системы основанные на JIT подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменение спроса и, соответственно, производственной программы.

Логистическая концепция JIT характеризуется следующими основными чертами:

Минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, готовой продукции;

Короткими производственными (логистическими) циклами;

Небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);

Взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;

Эффективной информационной поддержкой;

высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Внедрение концепции JIT. как правило, улучшает качество готовой продукции и сервиса, минимизирует излишние запасы и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей.

Логистические системы, использующие JIT идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсовили готовой продукции происходит только тогда, когда количество их в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции.

В практической реализации концепции JIT ключевую роль играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально внедряя концепцию JIT и систему KANBAN в производство, принципиально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях производственного процесса ипоследующего сервиса.

Современные JIT технологии и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и дистрибутивных систем, таких как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровней запасов, групповые технологии, превентивное гибкое производство, современные системы тотального статистического контроля и управления циклами качества продукции и т.п.

1.5 Система KANBAN

Система KANBAN разработана Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Тоёта» ушло около 10 лет.

Ключевыми факторами внедрения этой системы явились:

Рациональная организация и сбалансированность производства;

Тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных ресурсов у поставщиков;

Партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

Повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу.

Система KANBAN, впервые примененная корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том. что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа, по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек; отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Тоёты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому с помощью технологического транспорта.

Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную на нем карточку «kanban» со следующей информацией:

o код компонента (полуфабриката);

o описание;

o продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;

o номер (код рабочего), где производится компонент;

o номер обрабатывающего центра (код рабочего), который использует данный компонент;

o количество компонентов для данного контейнера;

o количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с обрабатывающим центром.

Карточки «kanban» могут быть двух цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входах Черные карточки «kanban» находятся на контейнерах у позиции выхода и означают разрешение на обработку.

Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

KANBAN- это типичная схема «тянущей» производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих участках.

Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров: система тотального (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм: снизить себестоимость производства: практически исключить страховые запасы. Анализ мирового-опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %. товарные - на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества.

1.6 Система ORT

ORT относится к классу “тянущих” микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых “узких” мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети “снабжение-производство”, а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.




2. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ С ПОМОЩЬЮ АНАЛИЗА XYZ

XYZ анализ материалов предполагает оценку их значимости в зависимости от частоты потребления. Если рассматривать потребление отдельных видов материалов в течение длительного периода времени, то можно установить, что в их числе есть материалы, имеющие постоянный и стабильный спрос; материалы, расход которых подвержен определенным, например, сезонным колебаниям, и, наконец, материалы, расход которых абсолютно незакономерен, т. е. носит случайный характер. Поэтому в пределах каждого из классов А, В и С материалы могут быть распределены еще и по степени прогнозируемости их расхода. Для такой классификации используются символы X, Y, Z.

К категории X относятся материалы, спрос на которые имеет постоянный характер или подвержен случайным незначительным колебаниям, и поэтому поддается прогнозированию с высокой точностью. Удельный вес таких материалов в общей номенклатуре, как правило, не превышает 50-55 %.

К категории Y относятся материалы, потребление которых осуществляется периодически либо имеет характер падающей или восходящей тенденции. Их прогнозирование возможно со средней степенью точности. Их удельный вес в общей номенклатуре составляет около 30 %.

В качестве показателя, характеризующего возможные колебания в потреблении материалов, может использоваться коэффициент вариации

ν ,

где - стандартное отклонение, определяет степень фактического расхода материала в течении анализируемого периода относительно средней величины; - средняя величина расходования материала.



где - фактический расход материала в n-ом периоде; n - число наблюдаемых периодов.

2.1. Дифференциация товарных запасов фирмы на группы X, Y, Z.

Оптовая фирма «N» расширяет торговый ассортимент. С целью сокращения объема денежных средств, омертвленных в запасах, необходимо усилить контроль ассортимента с помощью анализа ХУZ. С этой целью необходимо:

1. Продифференцировать товарные запасы по методу ХУZ, воспользовавшись следующей таблицей:

2. Построить кривую ХYZ.

3. Разработать требования по организации и управлению запасами для каждой группы товаров.

№ позиции	Реализация за квартал, млн. руб.
	1 квартал	2 квартал	3 квартал	4 квартал
1	600	620	700	680
2	240	180	220	160
3	500	1400	400	700
4	140	150	170	140
5	10	0	60	50
6	520	530	400	430
7	40	40	50	70
8	4500	4600	4400	4300
9	40	60	100	40
10	1010	1030	1050	950

Вспомогательная таблица для расчета коэффициента вариации спроса и разбиения товара на группы X, Y, Z

№ позиции	1кв.	2кв.	3кв.	4кв.	Общая реализация за квартал	Средняя реализация за квартал	Коэффициент вариации	Группа
1	600	620	700	680	2600	650	6,34	x
2	240	180	220	160	800	200	15,81	y
3	500	1400	400	700	3000	750	52,07	z
4	140	150	170	140	600	150	8,16	x
5	10	0	50	60	120	30	84,98	z
6	520	530	400	430	1880	470	11,94	y
7	40	40	50	70	200	50	24,49	y
8	4500	4600	4400	4300	17800	4450	2,51	x
9	40	60	100	40	240	60	40,82	z
10	1010	1030	1050	950	4040	1010	3,7	x
Сумма	7600	8610	7540	7530	-	-	-	-

Кривая Х YZ

коэффициент вариации спроса, %

Результаты проведенного анализа XYZ показали, что можно четко выявить абсолютное и относительное значение товаров и групп товара для производственной программы предприя­тия в перспективе. Метод XYZ позволяет выстроить ассортиментные позиции в зависимости от величины спроса на товар, и определить, какие товары являются наи­более выгодными, а какие нежелательны в ассортименте. С этой точки зрения для материалов класса X можно рекомендовать закупки в соответствии с плановой потребностью синхронному их расходу в производстве, для класса Y – создание запасов, а для класса Z – приобретение по мере возникновения потребности.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Логистика в России, как наука начала развиваться сравнительно недавно (около 2-х лет назад), но уже сейчас можно говорить о ее значимости на предприятии. В современных рыночных условиях, когда рынок ориентирован на покупателя, становится нерационально использовать традиционную концепцию производства, и все больше предприятий склоняются к логистической концепции.

Логистика занимается управлением материальными и информационными потоками. Применение систем управления материальными потоками в практике хозяйственной деятельности объясняется необходимостью сокращения временных интервалов между приобретением сырья и поставкой товаров конечному потребителю. Логистика позволяет минимизировать товарные запасы, а в ряде случаев вообще отказаться от их использования, позволяет существенно сократить время доставки товаров, ускоряет процесс получения информации, повышает уровень сервиса. В данной курсовой работе были рассмотрены наиболее распространенные системы управления материальными потоками. Какую из данных систем выбрать и использовать для эффективной работы зависит от каждого конкретного предприятия, его внешних и внутренних условий.

Анализ XYZ и другие способы прогнозирования помогают логистике оценить расход материалов и рационально их использовать, не расходуя лишние денежные средства на невостребованные запасы.

На рынке труда уже появляется спрос на специалистов такого профиля. Возможно в скором будущем профессия «логистик» будет входить в десятку наиболее престижных и пользующихся спросом специальностей.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений. – М.: ИВЦ "Маркетинг", 2000.

2. Логистика: Учебное пособие / Под ред. Б.А. Аникина. – М.: ИНФРА-М, 1998.

3. Миротин Л.Б., Ташбаев Ы.Э., Порошина О.Г. Эффективная логистика. – М.: Издательство «Экзамен», 2002.

4. Неруш Ю.М. Коммерческая логистика: Учебник для вузов. – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997.

5. Родионова В.Н. Логистика: Конспект лекций. – Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999.

6. Родионова В.Н. Управление материальными потоками в производстве. – Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1998.

7. Родников А.Н. Логистика: Терминологический словарь. – М.: Экономика, 1995.

8. Семенко А.И. Предпринимательская логистика: Учебник для Вузов – СПБ: Политехника, 1997.

9. Сергеев В.И. Логистика в бизнесе: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2001.