Технологические газы; флюсы. Переработка природного газа: способы и технология

Здесь вы можете найти информацию об особенностях эксплуатации, проверки и заправки баллонов с данными газами, а так же описание технических производственных процессов с участием этих газов, в том числе меры предосторожности при использовании.

МАФ газ: свойства и применение в сфере сваривания металлов

Метилацетилен-алленовая фракция (англ. Methylacetylene-propadiene gas, MPS) – это название сжиженного газа, представляющего собой соединение двух компонентов — пропина и аллена (одну четвертую часть занимает необходимый для стабилизации углеводород, как правило, пропан или изобутан). В настоящее время МАФ газ используется в качестве эффективной альтернативы ацетилену при газопламенной обработке металла. В том числе он применяется при газовой резке и сварке различных металлических изделий. […]

Глубокая очистка газов – почему особо чистые газы стоят дороже

Технический газ – это продукт, который может потребоваться для решения широкого спектра задач в самых различных сферах деятельности человека, в том числе науке, производстве, медицине и строительстве. Приобретая его, покупатель нередко встречается с отдельной категорией такой продукции — особо чистыми газами. Их ключевой особенностью является максимально высокий процент чистого вещества, в то время как содержание […]

Сварка титана и его сплавов: основные способы и технологические особенности

Титановые сплавы обладают уникальными физическими и химическими свойствами, совмещая в себе высокую прочность, стойкость к коррозийным процессам, физиологическую инертность и легкий вес. При этом сварка титана является важнейшим технологическим процессом, используемым в самых различных сферах человеческой жизни. С каждым годом технологическая сторона этого вопроса совершенствуется, благодаря чему удается повысить качество создаваемых неразрывных соединений между элементами, […]

Очистка питьевой воды техническими газами: особенности технологии

Чистая и пригодная для питья H2O – это основа жизни на нашей планете, так как без нее не могут обойтись практически все живые организмы. Именно по этой причине очистка питьевой воды является одной из ключевых задач человечества на протяжении уже тысяч лет. Со временем появляются все более совершенные способы, позволяющие освободить жидкость от различных загрязнителей, […]

Газы в виноделии: особенности и цели применения

Вино – это невероятно популярный алкогольный напиток, который обладает многовековой историей. В наше время технология его создания всячески совершенствуется и улучшается, при этом особого внимания заслуживает и то, как именно применяются различные газы в виноделии. Благодаря их использованию удается не только обеспечить безопасность напитка, но сохранить его оптимальные вкусовые качества. Конечно, при упоминании этой […]

Термитная сварка: особенности процесса и его преимущества

В наше время разработано множество технологических методов, позволяющих проводить соединение металлических деталей друг с другом. Не последнее место занимает термитная сварка – технология, которая обладает большим количеством преимуществ, совмещая в себе отменную эффективность и невысокую себестоимость. Благодаря этому, такая методика получила достаточно широкое распространение в сфере тяжелой промышленности и строительства. Стоит отметить, что в […]

Как изменялись цены на гелий

Стоимость газов может меняться под воздействием тех или иных факторов. К слову, цены на гелий в 2018 выросли уже более чем на 100% процентов, что стало поводом для беспокойства среди компаний-поставщиков и потребителей. Особенно остро этот вопрос воспринимается на фоне слухов о том, что общие мировые запасы природного газа стремительно истощаются, а по некоторым оценкам […]

Медицинские газы и смеси: особенности применения

Термин «газ» впервые употребился в XVII столетии. В обиход его ввел Ван-Гельмонт - известный ученый-голландец. С этих пор газами принято называть особые вещества, которые, находясь в стандартных условиях, способны заполнять все существующее пространство без кардинального изменения своих признаков. В этом определении и заключается основное отличие газообразных веществ от твердых и жидких.

Современные ученые определяют газ как вещество, которое характеризуется полным отсутствием связей между молекулами, а также высокой деформируемостью и текучестью. Основным достоинством газоподобных веществ является то, что они способны достаточно быстро уменьшить свой объем до минимальных размеров, что способствует удобству в транспортировке и применении.

Все газы подразделяются на технические и чистые (природные). Техническими принято называть химические вещества газообразного характера, которые человек добывает искусственным путем с целью эксплуатации для собственных нужд. Соответственно, чистыми газами считаются вещества, которые образовались естественным путем и находятся в воздухе, земле и воде. Безусловно, количество природных газов значительно превышает запасы технических, созданных химическим способом.

Основные промышленные газы

Водород - это газ, основными свойствами которого являются относительная легкость, высокая теплопроводность, отсутствие токсичности, запаха и цвета. Как чистый, так и технический водород активно используется учеными в процессе проведения различных опытов; значительное распространение он также получил в таких отраслях промышленности, как химическая и металлургическая; популярен он и в сфере электроники и медицины.

Кислород , также как и водород, не имеет цвета, вкуса и запаха. Этот газ является источником жизни на Земле, поскольку принимает активное участие в процессах горения, дыхания и гниения. Он практически не растворяется в воде и спиртовом растворе. При максимальном охлаждении вещество изначально приобретает насыщенный голубой цвет и становится подвижным, а затем полностью замерзает. Кислород популярен в пищевой, химической и металлургической промышленности, а также в медицине и сельском хозяйстве. Незаменим он будет и при производстве горючих веществ для заправки ракет.

Углекислота - это вещество газообразного характера, не имеющее цвета и запаха, превращающееся в жидкость при высоком давлении и способное в больших количествах вызвать удушение. Наибольшую популярность углекислота приобрела в пищевой промышленности, также активно употребляется в металлургической, строительной, экологической и горнодобывающей отраслях народного хозяйства.

Азот - бесцветное, негорючее и нетоксичное вещество, которое легче воздуха. Чистый азот получают с помощью максимального охлаждения воздуха, а технический - в результате перегонки жидкого воздуха. Этот газ применяется практически во всех отраслях промышленности (горная, нефтедобывающая, машиностроительная, пищевая), поскольку совершенно безопасен в эксплуатации.

Гелий - одноатомный газ, не вступающий в реакции с остальными химическими элементами. Это наиболее легкий и наиболее инертный газ. Свое применение гелий нашел в изготовлении наружной рекламы, приборостроении, газовой хроматографии и ядерной энергетике.

Ацетилен - достаточно опасный в использовании газ, имеющий особый, только ему свойственный запах. Эксплуатируется гелий в газовой сварке, в процессе изготовления различных лекарственных средств, а также при выпуске ПВХ (поливинилхлорида). Применяется этот газ с максимальным соблюдением правил техники безопасности, поскольку при неосторожном обращении способен спровоцировать пожар.

Криптон - достаточно плотное газообразное вещество с низкой теплопроводностью, получаемое в процессе разделения воздуха. Этот газ активно применяется в медицине и ядерной промышленности. Пользуется популярностью криптон и в роли заполнителя стеклопакетов при производстве металлопластиковых окон.

Ксенон - благородный газ, который возникает при разделении воздуха на углекислый газ и кислород. Необходим этот газ при изготовлении лазеров, горючего для ракет, а также средств для обезболивания и наркоза.

1 ФГБОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А.»

2 ФГБУН «Казанский научный центр РАН»

3 ФГБУН «Институт химии нефти СО РАН»

Проведен анализ потребностей промышленности в технологических газах. Указан альтернативный источник их получения на базе термохимической конверсии горючих сланцев. Рассмотрены качественные характеристики сланцев основных месторождений Поволжья и приведены основные технологии конверсии в энергоносители и материалы.

горючий сланец

газификация

теплоноситель

технологический газ

парогазовая смесь

энергоэффективность

1. Панов В.И. Повышение эффективности электроэнергетики за счет энерготехнологических схем топливоиспользования (Обзор). – М.: Информэнерго, 1975. – 61 с.

2. Блохин А.И. Зарецкий М.И., Стельмах Г.П., Фрайман Г.В. Энерготехнологическая переработка топлив твердым теплоносителем – М.: Светлый СТАН, 2005. – 336 с.

3. Urov K., Sumberg A. Characteristics of oil shales and shale-like rocks of known deposits and outcrops // Oil Shale. 1999. – Vol. 16, № 3. – 64 p.

4. Капустин М.А., Нефедов Б.К. Окись углерода и водород – перспективное исходное сырье для синтезов продуктов нефтехимии. – М.: ЦНИИТЭНЕФТЕХИМ, 1981. – 60 с.

5. Янов А.В. Оптимизация состава оборудования и рабочих параметров газификации сернистых сланцев Поволжья для использования с ПГУ: Автореф. дис. канд. техн. наук. – Саратов, 2005. – 20 с.

6. Косова О.Ю. Разработка и моделирование установки для термической обработки горючих сланцев: Автореф. дис. канд. техн. наук. – Саратов, 2008. – 19 с.

Потребность в топливе растет в энергетике, химической промышленности, металлургии и в других отраслях народного хозяйства. Так как рост потребности превышает рост добычи традиционных углеводородов, дефицит топлива будет нарастать, и вызывать постоянное его удорожание. Это будет способствовать широкому вовлечению в топливно-энергетический баланс низкосортных местных видов топлива и в первую очередь твердых его видов - бурых углей, горючих сланцев, торфов и пр. .

При этом современная наука предлагает новые технологические процессы и схемы, обеспечивающие существенное повышение эффективности использования основных видов природного органического топлива с одновременным значительным сокращением загрязнения окружающей среды вредными выбросами . При этом в качестве головных процессов предлагается использовать пиролиз или газификацию, получаемые в результате этого твердые, жидкие и газообразные вещества могут быть использованы как ценные продукты различного назначения в зависимости от потребностей промышленности.

В свете вышесказанного особую значимость в качестве сырья приобретают горючие сланцы. Так в Приволжском федеральном округе Государственным балансом учитываются 40 месторождений и участков горючих сланцев, расположенных в Ульяновской, Самарской, Саратовской и Оренбургской областях, с суммарным балансовым запасами кат. А + В + С 1 - 1233,236 млн т, С 2 - 2001,113 млн т, забалансовыми - 468,753 млн т.

Преобладающая часть балансовых запасов горючих сланцев округа (53,9 %) находится на 24 участках для подземной отработки в Самарской области. Несколько меньшая часть балансовых запасов горючих сланцев округа (30,5 %) учитывается на 4 участках для открытой разработки Оренбургской области, 6 участках для подземной и одном - для открытой разработки в Саратовской области (11,7 %) и на пяти участках для подземной разработки в Ульяновской области (3,9 %).

Балансовые запасы горючих сланцев пяти объектов для открытой разработки составляют 33,8 от таковых по Приволжскому федеральному округу. Остальные балансовые запасы горючих сланцев округа учитываются на 35 объектах для подземного способа отработки. Однако не только в указанных областях обнаружены горючие сланцы но и в республике Татарстан (табл. 1), республике Башкирия и др. причем все они одного геологического возраста - юрского периода.

Однако наибольший интерес представляют характеристики горючего сланца Кашпирского месторождения (табл. 2) единственного на сегодняшний день из разрабатываемых промышленно.

На рис. 1 представлена принципиальная технологическая схема процесса, а в - принцип работы.

Таблица 1

Характеристика горючих сланцев Республики Татарстан

Таблица 2

Характеристика Кашпирского горючего сланца

Рис. 1. Технологическая схема термической переработки сланца в агрегате УТТ-3000: 1 - аэрофонтанная сушилка; 2 - циклон сухого сланца; 3 - смеситель; 4 - барабанный реактор; 5 - пылевая камера; 6 - технологическая топка; 7 - байпас; 8 - циклон теплоносителя; 9 - зольный циклон; 10 - котел-утилизатор; 11 - зольный теплообменник

Основными товарными продуктами термической переработки 1 т сланца, имеющего теплоту сгорания Q н р = 8,4 МДж/кг, являются:

1) жидкое малосернистое и малозольное котельное топливо с теплотой сгорания 37,0 Мдж/кг в количестве 90 кг;

2) жидкое газотурбинное топливо с теплотой сгорания 39,0 МДж/кг в количестве 40 кг;

3) газ полукоксовый с теплотой сгорания 46,1 МДж/м3 в количестве 39,6 м3;

4) газовый бензин с теплотой сгорания 41,2 МДж/кг в количестве 7,9 кг.

При этом технологический газ отделяемый в аппарате 5 может стать альтернативой нефтяному сырью в следующих процесса: производство метанола; синтеза этиленгликоля и глецерина; каталитический синтез метана, получение этилена и этана; синтез предельных, непредельных и высших углеводородов и ряд других .

Вопросы эффективного использования топлива при комплексной его переработке с производством электрической и тепловой энергии, синтез-газа, водорода, химических продуктов всегда находились в центре внимания отечественных и зарубежных теплоэнергетиков. В проведены исследования по комплексной переработке Поволжских горючих сланцев в газогенераторах Lurgi на парокислородном и паровоздушном дутье под давлением до 2 МПа. Полученный газ в основной своей части состоит из горючих газов, смолы и газового бензина, его теплота сгорания достигает 16 МДж/м 3 . Схема парогазовой установки на продуктах газификации показана на рис. 2.

Для указанной схемы выполнена оптимизация схем и рабочих параметров газификации сернистых сланцев Поволжья для использования в ПГУ. При этом ее отличает довольно высокая экономическая эффективность (в ценах 2005 г.): ЧДД = 2082,28 млн руб., т.е. в 3,9 раза выше, чем аналогичная установка на природном газе, индекс доходности больше на 28,9 %, а срок окупаемости на полгода меньше.

Особую значимость на сегодняшний день приобретает установки для термической переработки сланца на базе трубчатых реакторов типа газовзвесь (рис. 3) . Принцип работы установки детально изложен в .

Данная установка дает возможность эффективно управлять процессом термической обработки твердого топлива и получать продукты требуемого качества. Для этого используются высокоскоростные режимы нагрева топливной газовзвеси в трубчатых реакторах и охлаждения получаемых парогазовых целевых продуктов в закалочном теплообменнике. Изменяя температурный уровень и время пребывания того и другого потоков в зоне тепловой обработки, можно влиять на состав получаемых продуктов.

Рис. 2. Принципиальная схема ПГУ с внутрицикловой газификацией горючих сланцев: ГГ - газогенератор; Ск - скруббер очистки парогазовой смеси от смоляных продуктов и водяных паров; Х - предварительный холодильник; Аб - абсорбер тонкой очистки от кислых газов; Дб-1, Дб-2 - десорбер первой и второй ступени очистки; И - испаритель водоаммиачной АбХМ; АбХ - абсорбер АбХМ; К - конденсатор АбХМ; Г - генератор АбХМ; РК - реакционная камера установки производства серы; КУs - котёл-утилизатор установки производства серы; Кs - конденсатор серы; P - разделитель жидкостей; БХО - система биохимической очистки сточных вод; ВРУ - воздухоразделительная установка; ов - охлаждающая вода; сб - сланцевый бензин

Рис. 3. Схема установки пирогазификации: 1 - корпус; 2 - решетка газораспределительная; 3 - кипящий слой; 4 - трубчатые реакторы; 5, 8 - питатели-дозаторы; 6, 9 - сепараторы; 7 - теплообменник закалочный; 10 - теплообменник зольный; 11 - топка технологическая; 12 - теплообменник «газ-воздух»; 13 - стояк

Для дозированной подачи топливных частиц в реакторные трубы может быть использован кипящий слой. Подобного типа дозаторы успешно используются для питания угольной пылью горелок крупных энергетических котлов.

Существующие и разрабатываемые способы пирогазификации позволяют превратить в горючие газы 60-70 % углерода, имеющегося в твердом топливе. Остальное количество расходуется в процессе горения для получения тепла, необходимого для осуществления эндотермических реакций газификации.

Заключение

Показана перспективная возможность замены традиционных источников углеводородов для получения технологических газов с использованием ресурса горючих сланцев. Приведены наиболее изученные схемы комплексного использования горючих сланцев для получения энергоносителей, электрической и тепловой энергии.

Исследование выполнено при финансовой поддержке РФФИ и Правительства Республики Татарстан в рамках научного проекта №15-48-02313 «р_поволжье_а».

Библиографическая ссылка

Перспективное развитие крупнейших отраслей промышленности невозможно без ценнейшего сырья и энергоносителя высокого качества - природного газа. Его использование не только автоматизирует многие технологические процессы, но и значительно улучшает бытовые условия населения.

Что такое природный газ?

Не существует единой химической формулы природного газа - в каждом месторождении он имеет состав с различным соотношением входящих в него компонентов.

Природный газ - это смесь углеводородов, большую часть которых составляет метан. Остальными компонентами являются: бутан, пропан, этан, водород, сероводород, гелий, азот, диоксид углерода.

Природный газ не имеет цвета и запаха, его наличие в воздухе невозможно определить без помощи специальных приборов. Знакомый каждому человеку запах придаётся газу искусственным путём (одоризацией). Благодаря этому процессу имеется возможность ощущать присутствие газа в воздухе и предотвращать опасные для жизни ситуации.

Происхождение

Относительно происхождения газа не существует единой теории, учёные придерживаются двух версий:

• Когда-то на месте материков был океан. Погибая, живые организмы скапливались в пространстве, в котором не было воздуха и бактерий, запускающих процесс разложения. Благодаря геологическим движениям накопленные массы погружались всё глубже в недра Земли, где под воздействием высокого давления и температуры вступали в химические реакции с водородом, образовывая углеводороды.
• Динамика Земли способствует поднятию углеводородов, находящихся на огромной глубине, там, где меньший уровень давления. В результате этого образуются газовые или нефтяные месторождения.

Добыча

Вопреки распространённому мнению, природный газ может находиться под землёй не только в пустотах, извлечение из которых не требует значительных материальных и энергозатрат. Зачастую он концентрируется внутри горных пород с настолько мелкой пористой структурой, что человеческим глазом её не увидеть. Глубина залежей может быть небольшой, но иногда достигает нескольких километров.

Процесс включает в себя несколько стадий:

• в результате проведения которых точно определяются места залежей.
• Бурение добывающих скважин. Осуществляется на всей территории месторождения, что важно для равномерного уменьшения давления газа в пласте. Максимальная глубина скважин составляет 12 км.
• Добыча. Процесс осуществляется благодаря разному уровню давления в газоносном пласте и земной поверхности. По скважинам газ стремится наружу - туда, где давление меньше, сразу попадая в систему сбора. Кроме того, осуществляется добыча попутного газа, являющегося сопутствующим продуктом при добыче нефти. Он также представляет ценность для многих отраслей промышленности.
• Подготовка к транспортировке. Добытый газ содержит многочисленные примеси. Если их количество несущественно, газ транспортируется с помощью танкеров или трубопровода на завод для последующей переработки. От значительного количества примесей природный газ очищается на установках комплексной подготовки, которые строятся рядом с месторождением.

Зачем нужна переработка природного газа

Образование природного газа приходится на период формирования слоёв пористых пород, содержащих нефть, и угольных пластов. Помимо компонентов, важных для нужд промышленности, он содержит примеси, затрудняющие процесс транспортировки и использования конечными потребителями.

Сразу после добычи газ на установках комплексной подготовки осушается, в ходе чего из него извлекаются пары воды и серы. Дальнейшая переработка природного и попутного газа осуществляется на химических и газоперерабатывающих заводах.

Основной принцип работы заводов по переработке

Главная задача предприятия, занимающегося переработкой природного газа, - максимально возможное извлечение всех компонентов ископаемого и доведение их до товарного состояния. При этом не должен наноситься вред окружающей среде и земным недрам, а финансовые затраты необходимо сводить к минимуму.

Благодаря выполнению всех аспектов этого правила, продукты переработки природного газа считаются высококачественными и экономичными.

Способы переработки

Существуют следующие способы переработки газа:

• физико-энергетические;
• химико-каталитические;
• термохимические.

Физико-энергетические методы применяются для сжатия газа и разделения его на составляющие с помощью охлаждающих или нагревательных установок. Данная технология переработки природного газа чаще всего используется непосредственно на месторождениях.

Изначально процесс сжатия и разделения осуществлялся при помощи компрессоров. На сегодняшний день успешно применяется менее затратное в финансовом плане оборудование - эжекторы и нефтяные насосы.

Химико-каталитический способ переработки природного газа подразумевает превращение метана в синтез-газ для его последующей переработки. Это возможно сделать тремя способами: паровой или углекислотной конверсией, парциальным окислением.

Зачастую используется метод парциального окисления метана. Это обусловлено удобством проведения процесса в автотермическом режиме (когда при неполном окислении углеводородов сырьё нагревается благодаря тепловыделению), скоростью реакции и отсутствием необходимости использования катализатора (как при паровой и углекислотной конверсии).

Полученный синтез-газ в дальнейшем не подвергается процессу разделения на составляющие.

Термохимические способы подразумевают термическое воздействие на природный газ, в результате чего образуются непредельные углеводороды (например, этилен, пропилен). Осуществление процесса возможно только при очень высоких температурах (около 11 тыс. градусов Цельсия) и давлении в несколько атмосфер.

Продукты переработки

У многих людей слово «газ» ассоциируется с топливом и газовой плитой. На самом же деле применение его составляющих более обширно:

• гелий - ценное сырьё, используемое в высоких технологиях, например при изготовлении медицинского оборудования и магнитных подушек для длительных поездок в общественном транспорте, при конструировании ядерных реакторов и космических спутников;
• формальдегид, один из производных метана, - сырьё, играющее большую роль в производстве фенопластов (тормозные накладки, бильярдные шары) и смол, являющихся важным компонентом строительных конструкционных материалов (фанера, ДВП), лакокрасочных и теплоизоляционных изделий;
• аммиак - используется в фармацевтической (водный раствор), сельскохозяйственной (удобрения) и пищевой (усилитель вкусовых свойств) отраслях промышленности;
• этан - сырьё, из которого производят полиэтилен;
• уксусная кислота - широко применяется в текстильной промышленности;
• метанол - топливо для автотранспорта.

Добыча и переработка природного газа - процессы, благодаря которым эффективно развиваются важнейшие отрасли промышленности. Конечному потребителю газ поступает после тщательной обработки, его применение значительно улучшает условия быта.

При сварке сталей в среде защитных газов применяют инертные и активные газы и их смеси. Основным защитным газом для полуавтоматической и автоматической сварки плавящимся электродом является углекислый газ. Углекислый газ поставляется по ГОСТ 8050-85, он бывает сварочный, пищевой, технический. Сварочный углекислый газ 1 сорта содержит не менее 99,5% двуокиси углерода и около 0,178г/м 3 водяных паров при нормальных условиях (давление 760 мм рт. ст., температура 20єС). Сварочный углекислый газ 2 сорта содержит не менее 99% двуокиси углерода и около 0,515г/м 3 водяных паров.

Аргон для сварки поставляется по ГОСТ 10157-79. Это инертный газ. По чистоте он делится на три сорта. Аргон высшего сорта (99,99% аргона) предназначен для сварки особо активных металлов и сплавов типа титана, циркония, ниобия.

Аргон 1 сорта (99,98% аргона) предназначен сварки алюминия, магния и их сплавов.

Аргон 2 сорта (99,95% аргона) предназначен сварки высоколегированных сталей и сплавов.

Кислород бесцветный газ, без вкуса и запаха. При температуре минус 118,8єС и давлении 5,1МПа сжижается. Для газопламенной обработки металлов применяют технический кислород по ГОСТ 5583-78 трех сортов: 1-й сорт с чистотой не ниже 99,7%, 2-й сорт с чистотой не ниже 99,5% и 3-й сорт с чистотой 99,2%.

В качестве горючих газов при сварке и термической резке используется ацетилен, пропан-бутан, природный газ, пары бензина или керосина.

Источником тепла служит пламя от сгорания смеси горючих газов с кислородом. Наибольшую температуру пламени при сгорании в кислороде (около 3100 єС) создает ацетилен.

Ацетилен это газ, получаемый в специальных генераторах путем разложения карбида кальция в воде. Ацетилен хорошо растворяется в бензоле, бензине и ацетоне, причем 1л ацетона может растворять от 13 до 50л ацетилена.

Вместо ацетилена при газопламенной обработке металла широко используют так называемые газы - заменители - пропан, бутан, природный газ и смесь пропана с бутаном.

Эти смеси называются сжиженными потому, что при нормальных условиях они находятся в газообразном состоянии, а при понижении температуры или повышении давления превращаются в жидкость.

При автоматической и полуавтоматической сварке для обеспечения устойчивого горения дуги, защиты металла от вредного воздействия на него составляющих воздуха и частичного легирования применяют сварочные флюсы, представляющие собой зернистое вещество, которые при расплавлении образуют шлак, покрывающий металл сварочной ванны.

Флюс замедляет процесс затвердевания жидкого металла и тем самым создает благоприятные условия для выделения газов из металла, способствует лучшему формированию шва, уменьшает потери тепла сварочной дуги в окружающую среду, сокращает потери электродного металла на угар и разбрызгивание. По способу производства флюсы делятся на плавленые и керамические.

Плавленые флюсы изготовляют путем плавления марганцевой руды, кварцевого песка, плавикового шпата и др. компонентов в электрических или пламенных печах в соответствии с ГОСТ 9087-81, который устанавливает состав флюса, размер зерен, плотность, методы испытания, требования по маркировке, упаковке, транспортированию и хранению. Размеры зерен флюса от 0,25 до 4 мм. Например, флюсы АН-348А, ОСЦ-45, АН-26П могут иметь размеры зерна от 0,35 до 3 мм; флюс АН-60, АН-20П - от 0,35 до 4 мм, а флюс АН-348АМ, ОСЦ-45М, ФЦ-9 -от 0,23 до 1 мм. Плавленый флюс по строению зерна может быть стекловидным и пемзовидным.

Керамические флюсы представляют собой механическую смесь мелко измельченных компонентов, связанных жидким стеклом. Сырьем для их изготовления служит титановый концентрат, марганцевая руда, кварцевый песок, мрамор, плавиковый шпат, ферросплавы. Эти флюсы очень гигроскопичны и требуют хранения в герметичной упаковке, а малая прочность флюса требует транспортировки его в жесткой таре. Преимуществом керамического флюса является то, что он дает возможность легирования металла шва и снижает чувствительность процесса сварки к ржавчине.

При сварке проволокой диаметром более 3 мм рекомендуется применять флюс, имеющий крупную грануляцию (размер зерна 3,0 - 3,5 мм). С уменьшением диаметра проволоки, повышением плотности тока рекомендуется и снижение грануляции флюса.

Расход флюса, идущего на образование шлаковой корки, ориентировочно равен массе наплавленного металла. Расход флюса с учетом потерь при уборке и подаче на свариваемое изделие составляет массу, равную по массе расходу сварочной проволоки.