Производственный цикл и организация производства во времени. Организация производственных процессов во времени

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход».

Важнейшим параметром организации производствен­ного процесса во времени является производственный цикл изго­товления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных.

Длительность производственного цикла состоит из рабочего времени и времени перерывов. Рабочий период изготовления предмета труда состоит из времени технологических операций, транспортно-складских операций и контрольных операций. В свою очередь время технологических операций состоит из подготовительно-заключительного времени и штучного времени.

Подготовительно-заключительное время за­трачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений, установку инструментов и в конце рабочей смены на снятие приспособлений, инструментов и т.п. Это время тратится на партию обрабатываемых в течение смены предметов труда.

Перерывы в рабочее время подразделяются на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки и другие операции, протекающие без участия человека), организацион­ные перерывы (ожидание освобождения рабочего места, задержка поставки комплектующих изделий и т.п.), регламентированные перерывы (перерывы на обед, отдых и т.п.).

Длительность производственного цикла изготовления изделия в целом рассчитывается после построения графика протекания сложного процесса сборки изделия и расчета длительности произ­водственных циклов изготовления штучных деталей или их партий. Эта работа выполняется технологами.

Например, длительность производственного цикла изготовления партии одноименных деталей определяется как сумма по всем операциям подготови­тельно-заключительного времени, штучного времени (при этом учитываются одновременность выполнения одной и той же опе­рации на нескольких рабочих местах, параллельность выполнения всех операций, планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки), времени естественных процессов, транспортирования, контроля качества, перерывов.

Основными факторами сокращения длительности производствен­ных процессов являются:

Упрощение кинематической схемы изделия, повышение уровня блочности для изделий крупносерийного и массо­вого производства. «Простота конструкции - мерило ума конструктора»",

Упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия;

Унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических про­цессов, оборудования, оснастки, организации производства;

Углубление подетальной, технологической и функциональ­ной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;

Сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;

Анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов: пропорциональности, параллельно­сти, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;

Механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;

Сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;

Сокращение межоперационных перерывов;

Увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Сти­мулирование экономии времени и выполнения требований по качеству.

Организация производственных процессов во времени основы­вается на анализе соблюдения принципов пропорциональности, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности и др .

1. Пропорциональность - принцип, выполнение которого обес­печивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д.

Рассмот­рим пример. Первоначальная мощность рабочих мест по изго­товлению партии деталей из четырех операций была следующей (рис. 1.4.1).

M 1 = 0 М 2 = 15 М 3 = 6 М 4 = 10 шт./смена

Рис. 1.41.. Производственный процесс изготовления деталей из четырех операций:

1, 2, 3 и 4 - рабочие места;

М 1 , М 2 , М 3 и М 4 - соответствующая мощность рабочих мест (деталей в месяц).

Пропускная способность (мощность) М технологической це­почки составила 6 деталей в смену. Причем 3-е рабочее место является узким местом.

Мощность 2-го рабочего места исполь­зуется на 6 х 100% / 15 = 40%, мощность 1-го и 4-го рабочих мест используется на 6 х 100% / 10 = 60%

Что нужно сделать, чтобы повысить пропорциональность про­цесса?

Имеются четыре направления:

1. пересмотр конструкции детали с целью обеспечения пропорциональности операций по трудоемкости;

2. пересмотр технологического процесса, режимов обработки;

3. разработка и реализация организационных меро­приятий по замене оборудования, перепланировке участка;

Потребность в этих деталях - 10 шт. в смену.

В данном примере на 3-е рабочее место нужно поставить еще один станок с такой же производи­тельностью. Тогда его мощность будет 12 шт. в смену. На 2 ед. (около 80 мин) это рабочее место нужно будет загрузить другой деталью, 2-е рабочее место необходимо догрузить на 30%.

Если найдутся аналогичные детали для дозагрузки 2-го и 3-го рабочих мест, то линия по мощности будет отвечать требованиям пропор­циональности.

Принцип пропорциональности следует помнить при решении любых вопросов, так как «скорость эскадры определяется скоростью самого тихоходного судна».

Пропорциональность определяется по формуле 1.4.1:

np = А min/Amax, (1.4.1)

где: А min - минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощ­ность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.);

Amax - максимальная пропускная способность.

Приведем пример оценки пропорциональности технологичес­кой цепочки по разряду работ (табл. 1.4.1).

Таблица 1.4.1

Пример оценки пропорциональности

Анализ данных таблицы показывает, что на первом рабочем месте разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по техноло­гии, значит, велика вероятность брака. На третьем рабочем месте, наоборот, работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого, значит, налицо перерасход заработной платы, так как рабочему надо платить по его разряду. А на последнем рабочем месте, чаще самом ответственном, чистовая работа пятого разряда выполняется рабочим третьего разряда. Экономия на заработной плате чревата вероятностью брака.

По фактическим данным пропорциональ­ность технологической цепочки по наиболее узкому 4 месту равна: 3 х 100/5 = 60%. Значит, необходимо реализовать организацион­ные мероприятия по обеспечению соответствия разрядов работ и рабочих.

2. Непрерывность - принцип рациональной организации про­цессов, определяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса по формуле 1.4.2.

Н = Т раб /Т ц, (1.4..2)

где: Т раб - продолжительность рабочего времени;

Г ц - общая продолжительность процесса, включающая простои или пролеживание предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т.п.

3. Параллельность - принцип рациональной организации процес­сов, характеризующий степень совмещения операций во времени.

Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и па­раллельно-последовательное (рис. 1.4.3).

V = Т пар / Т посл

4. Прямоточность - принцип рациональной организации процес­сов, характеризующий оптимальность пути прохождения предмета труда, информации и т.п.

Коэффициент прямоточности рекомен­дуется определять по формуле (1.4.4).

5. Ритмичность - принцип рациональной организации процессов, характеризующий равномерность их выполнения во времени.

К =ЕК г А /ЕК"", (1.4.5)

ритм ф 1 п’ 4 7

где Vф - фактический объем выполненной работы за анализиру­емый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (сверх плана не учитывается);

V" n - плановый объем работ.

Приведем пример оценки ритмичности (табл. 1.4.2).

Коэффи­циент ритмичности равен:

* ритм = (5 + 10 + 20)/(20 + 20 + 20) = 35/60 = 0,58.

Таблица 14.2

Оценка ритмичности (млн руб.)

Анализ данных таблицы показывает, что, хотя за месяц план перевыполнен на 8%, коллектив работал плохо, 84% плана было сделано в последнюю декаду, имели место штурмовщина и брак в работе.

Одним из путей улучшения перечисленных показателей раци­ональной организации производственных и управленческих про­цессов является увеличение повторяемости процессов и операций.

В свою очередь методом увеличения повторяемости процессов является унификация и типизация разнохарактерных частичных процессов .

Преимущества увеличения повторяемости процессов связаны с тем, что конечные результаты в массовом производстве лучше, чем в единичном.

Перечисленные принципы рациональной организации процес­сов являются основным фактором повышения организованности системы менеджмента, которая характеризуется степенью количест­венной определенности связей (энтропией) между компонентами системы. Для снижения неопределенности необходимо во всех управленческих документах (планах, программах, заданиях, стан­дартах, положениях, инструкциях и т.д.) четко фиксировать связи органов управления с управляемыми объектами. Связи в системе менеджмента устанавливаются после построения дерева целей до IV уровня, перевода качественных требований в количественные. Для повышения четкости работ по координации рекомендуется применять сетевые методы управления.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Чем можно объяснить необходимость соблюдения 22 принципов рационализации процессов?

2. Почему необходимо обеспечивать инновационный характер раз­вития организации?

3. Как обеспечивается соблюдение принципа ориентации процессов на качество?

4. В чем сущность принципа адаптивности процессов?

5. Что такое централизация процессов?

6. Каково рациональное соотношение мотивов управления персо­налом?

7. Для чего необходимо ранжировать объекты управления?

8. Как обеспечивается восприимчивость процессов?

9. Что такое регламентация процессов?

10. Какими способами достигается пропорциональность процес­сов?

11. Почему необходимо анализировать прямоточность структур и процессов?

12. Каким образом обеспечивается параллельность процессов?

13. Что такое ритмичность?

14. Что такое производственный процесс?

15. Чем отличается предмет труда от орудия труда?

16. Какие вы знаете виды производственных процессов?

17. Каковы взаимосвязи между различными видами процессов?

18. Почему основной производственный процесс рекомендуется под­разделять на подготовительный, преобразующий и заключительный?

19. Что собой представляет производственный процесс в простран­стве?

20. Что собой представляет производственный процесс во време­ни?

21. Какова будет оценка на выходе системы, если на ее входе - «пять», а в процессе - «четыре»?

22. Каким образом можно «соединить» организационную и произ­водственную структуры? Зачем это необходимо делать

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.

Организация производственного процесса в пространстве представляет собой способ сочетания заготовительных, обрабатывающих и сборочных

производственных процессов на территории фирмы по переработке "входа" системы (фирмы) в ее "выход" с параметрами, заданными в бизнес-плане. Организация производственных процессов в пространстве реализуется в производственной структуре фирмы.

Организация производственного процесса во времени представляет собой сочетание во времени основных (заготовительных, обрабатывающих и сборочных), вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке "входа" системы (фирмы) в ее "выход"- готовый продукт.

Важнейшим параметром организации производственного цикла во времени является производственный цикл изготовления деталей, составных частей изделия и изделия в целом от заготовительных до сборочных и испытательных операций. Длительность производственного цикла состоит из рабочего периода и времени перерывов.

Различные временные и пространственные структурные построения образуют совокупность основных форм организации производства. Временная структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изменениям, возникающим в производственной программе, позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение. Недостаток такой формы организации производства заключается в относительно большой длительности производственного цикла, так как каждая деталь перед выполнением последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии.

Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания. Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов. Ее недостаток - в возможных простоях оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций.

Форма организации производства с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и рабочей силы, возможно частично параллельное прохождение партии деталей по операциям технологического процесса.

Пространственная структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окружающем пространстве. В зависимости от количества технологического оборудования (рабочих мест) различают однозвенную производственную систему и соответствующую ей структуру обособленного рабочего места и многозвенную систему с цеховой, линейной или ячеистой структурой. Возможные варианты пространственной структуры организации производства представлены на рис. 11.1. Цеховая структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в цех).

На участке с линейной пространственной структурой оборудование (рабочие места) располагается по ходу технологического процесса и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое последовательно.

Ячеистая структура организации производства объединяет признаки линейной и цеховой. Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства: технологическую, предметную, прямоточную, точечную, интегрированную (рис.11.2). Рассмотрим характерные черты каждой из них.

Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распространена на машиностроительных заводах, поскольку обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспособлена к частым изменениям в технологическом процессе. В то же время применение технологической формы организации производственного процесса имеет ряд отрицательных последствий. Большое количество деталей и их многократное перемещение в процессе обработки приводят к росту объема незавершенного производства и увеличению числа пунктов промежуточного складирования. Значительную часть производственного цикла составляют потери времени, обусловленные сложной межучастковой связью.

Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым.

Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственных площадях на единицу продукции. Вместе с тем данная форма организации производства имеет и недостатки. Главный из них в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость проведения определенных видов обработки деталей, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования.

Кроме того, расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление требуют периодической перепланировки производственных участков, изменения структуры парка оборудования. Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Ее применение приводит к сокращению длительности производственного цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда, уменьшению объема незавершенного производства.

Рис. 3

При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте. Изделие изготовляется там, где находится его основная часть. Примером служит сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него. Организация точечного производства имеет ряд достоинств: обеспечивается возможность частых изменений конструкции изделий и последовательности обработки, изготовления изделий разнообразной номенклатуры в количестве, определяемом потребностями производства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования, повышается гибкость производства.

Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой или линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве. В отличие от существующей практики раздельного проектирования процессов складирования, транспортировки, управления, обработки на участках с интегрированной формой организации требуется увязать эти частичные процессы в единый производственный процесс. Это достигается путем объединения всех рабочих мест с помощью автоматического транспортно-складского комплекса, который представляет собой совокупность взаимосвязанных, автоматических и складских устройств, средств вычислительной техники, предназначенных для организации хранения и перемещения предметов труда между отдельными рабочими местами.

Управление ходом производственного процесса здесь осуществляется с помощью ЭВМ, что обеспечивает функционирование всех элементов производственного процесса на участке по следующей схеме: поиск необходимой заготовки на складе - транспортировка заготовки к станку - обработка - возвращение детали на склад. Для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке деталей на отдельных рабочих местах создаются буферные склады межоперационного и страхового заделов. Создание интегрированных производственных участков связано с относительно высокими единовременными затратами, вызванными интеграцией и автоматизацией производственного процесса.

Экономический эффект при переходе к интегрированной форме организации производства достигается за счет сокращения длительности производственного цикла изготовления деталей, увеличения времени загрузки станков, улучшения регулирования и контроля процессов производства.

Главным требованием, предъявляемым к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение минимальной длительности производственного цикла изготовления продукции. Временной разрез организации производства является наиболее сложным. Он включает определение длительности производственного цикла изготовления изделия, последовательности выполнения основных технологических операций и вспомогательных процессов.

Производственным циклом называется интервал календарного времени от начала до конца процесса изготовления изделия или какой-либо его части. Следовательно, можно говорить о производственном цикле изготовления одной детали, производственном цикле одного из процессов изготовления этой детали (например, о производственном цикле механической обработки детали), о производственном цикле изготовления партии деталей, сборочных единиц, серии изделий и т.д. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.

Длительность производственного цикла – это период времени, в течение которого обрабатываемый предмет проходит все стадии (операции) производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях (часах). Производственный цикл изготовления продукта состоит из рабочего периода и времени перерывов в производственном процессе.

Рабочий период складывается из времени технологических операций, времени на транспортировку обрабатываемых предметов труда, времени на контроль качества, времени на естественные процессы.

Время перерывов включает перерывы, обусловленные календарным режимом работы предприятия, межоперационным пролеживанием, неполадками организационного характера (отсутствие материалов, инструментов, неисправность оборудования, невыходы рабочих и т.п.).

Длительность производственного цикла может быть выражена следующей формулой:

Т ц = t технол. + t ест. + t тр. + t к. + t пр. ,

где Т ц – длительность производственного цикла, календарные сутки или часы;

t технол. – время технологических операций;

t ест. – время естественных процессов;

t тр. – время транспортных операций;

t к. – время контрольных операций;

t пр. – время пролеживания деталей (изделий) в ожидании обработки.

Поскольку отдельные составляющие производственного цикла могут осуществляться одновременно (транспортировка или контроль деталей во время их пролеживания), при определении его длительности в расчет принимаются только затраты времени, не перекрываемые другими элементами цикла.

Длительность производственного цикла оказывает непосредственное влияние на экономическую эффективность предприятия. Чем короче производственный цикл, тем меньше объем незавершенного производства и потребность в оборотных средствах. Таким образом, сокращение производственного цикла способствует ускорению оборачиваемости оборотных средств, улучшению использования производственных мощностей, увеличению выпуска продукции и др. Этим определяется важность правильного определения длительности производственного цикла и осуществления мероприятий по ее сокращению.

Длительность производственного цикла зависит от следующих факторов: технических, экономических и организационных, в том числе от характера изготовляемого изделия, его сложности и трудоемкости; объема выпуска продукции и типа производства; уровня техники, технологии и организации производства, режима работы предприятия и др.

Различаются производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы (узла) или изделия в целом. Производственный цикл детали называется простым , а изделия или узла – сложным .

Циклы бывают однооперационные и многооперационные. Длительность последнего во многом зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. В нормировании длительности производственного цикла важная роль принадлежит правильному выбору вида движения предметов труда в процессе их обработки. Различают три вида движения: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательным называется такой вид перемещения партии деталей, узлов, заготовок в процессе производства, при котором каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всех единиц данной партии на предыдущей операции.

Продолжительность обработки при последовательном виде движения (Т посл.) определяется по приведенной ниже формуле и зависит от размера партии деталей и времени обработки одной детали по всем операциям:

T посл. = n ,

где t – время обработки одной детали на конкретной операции, мин или ч;

n – количество деталей в партии;

m – число операций.

Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции и возможность их высокой загрузки в течение смены. Но длительность производственного цикла при таком виде движения деталей является наибольшей.

Последовательный вид перемещения обрабатываемых деталей применяется в единичном и мелкосерийном производстве при обработке небольших партий одинаковых деталей. В сравнении с двумя другими видами движения он обладает наименьшей эффективностью.

Параллельное движение характеризуется тем, что каждая деталь передается на последующую операцию немедленно, после выполнения предыдущей, независимо от движения остальных деталей, входящих в партию. В этом случае время цикла определяется по формуле:

Т пар. = + (n–1) · t дл. ,

где t дл. – время выполнения наибольшей по длительности операции на одну деталь.

Параллельный вид движения обеспечивает максимальное сокращение продолжительности изготовления партии деталей в целом. Однако в процессе обработки параллельным способом могут возникнуть простои. Такие простои неизбежны тогда, когда операции данного технологического процесса не выравнены по длительности. Длительность операций специально выравнивается только на поточных линиях. Поэтому практически применение параллельного вида движения оказывается рациональным только при поточной организации производства.

Параллельно-последовательный вид движения характеризуется тем, что обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается раньше, чем заканчивается обработка всех деталей данной партии на предыдущей операции, то есть предусматривается частичное совмещение времени выполнения смежных операций, но так, что изготовляемая партия выполняется на каждой из них без каких-либо перерывов.

Существуют два вида параллельно-последовательного сочетания операций:

а) когда предшествующая операция короче, чем последующая;

б) когда предшествующая операция длиннее, чем последующая.

В случае а) применяется поштучная передача деталей на следующую операцию по мере их готовности, так как достаточно только одной детали, чтобы начать следующую операцию без опасения, что в дальнейшем могут возникнуть простои.

В случае б) во избежание перерывов в прохождении всей партии предметов труда на последующей операции необходимо, чтобы последняя деталь проходила последующую операцию после того, как предыдущую операцию пройдет вся партия запуска предметов труда. Для этого вместо поштучной передачи требуется предварительное накопление некоторого задела деталей, с тем чтобы его размер обеспечивал непрерывность работы на последующей более короткой операции. Соответственно начало обработки партии деталей на коротких операциях будет производиться с некоторым смещением во времени в сравнении с параллельным видом движения. На эту величину длительность цикла их обработки будет превышать длительность цикла при параллельном виде движения.

Длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения (Т п.п.) может быть определена по формуле:

Т пар.-посл. = +[( дл. – кор.) · (n–1)],

где ∑t дл. и ∑t кор. – сумма времени на выполнение операций с наибольшей (наименьшей) длительностью при сопоставлении смежных операций, считая операции, предшествующие первой и последующие за последней, равными нулю.

Параллельно-последовательный вид движения применяется в средне- и крупносерийном производстве.

Рассмотренные формулы предназначены для определения продолжительности технологической части производственного цикла. Чтобы получить общую длительность, необходимо рассчитать, кроме того, время других его составляющих: естественных процессов, контрольных и транспортных операций, включенных в технологический процесс. Методика их определения имеет свои особенности. На основе длительности производственного цикла определяются сроки запуска и выпуска продукции, размеры производственных заделов и незавершенного производства, сроки подачи полуфабрикатов, деталей и узлов цехам-потребителям; разрабатываются планы материально-технического снабжения, рассчитываются складские материальные запасы и нормативы оборотных средств, определяются производственные и складские площади для хранения материалов и полуфабрикатов. Расчеты длительности производственного цикла составляют основу построения заводского и цеховых графиков производства и организации ритмичной работы предприятия. При расчете производственного цикла необходимо разрабатывать организационно-технические мероприятия по сокращению его длительности. К их числу относятся:

– совершенствование конструкций изделий – их упрощение, повышение технологичности, расширение использования в различных конструкциях унифицированных узлов и деталей;

– применение прогрессивной технологии и передовой техники, расширение использования специальной инструментальной оснастки для снижения трудоемкости продукции;

– совершенствование организации труда, производства и управления в целях сокращения как технологического времени, так и времени перерывов;

– сокращение времени на естественные процессы за счет их интенсификации;

– сокращение времени на транспортные и контрольные операции за счет их автоматизации, совмещения с выполнением технологических операций и временем пролеживания предметов труда в ожидании обработки;

– расширение использования параллельно-последовательного и параллельного видов движения предметов труда в организации производства.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1. Дайте определение производственного процесса.

2. В чем состоит сущность организации производственных процессов?

3. Определите разновидности производственных процессов.

4. Что такое структура производственного процесса?

5. В чем суть технико-технологического и организационного признаков выделения элементов производственного процесса?

6. Дайте определение элементов производственного процесса.

7. Что определяет характер производственных процессов?

8. Какие факторы характеризуют сложность готовой продукции?

9. При каких условиях предпочтительнее организовывать производственный процесс на основе дифференциации, комбинирования?

10. Какие факторы обусловливают целесообразность организации производственного процесса на основе концентрации работ?

11. В чем состоят преимущества специализированного производства?

12. Чем объясняется современная тенденция универсализации производства?

13. В чем суть кооперирования производства?

14. Какие проблемы возникают при непропорциональности производства отдельных подразделений?

15. Приведите примеры «узких мест» в производстве, мер по их устранению.

16. В чем суть и преимущества параллельного движения деталей в производстве, прямоточности, ритмичности производства?

17. Что такое тип организации производства? Чем обусловлен?

18. Охарактеризуйте типы организации производства.

19. Опишите особенности производственных характеристик в зависимости от типа производства:

– номенклатуры изделий;

– повторяемости выпуска;

– специализации рабочих мест;

– движения предметов труда в процессе производства;

– унификации деталей и узлов;

– форм организации производственного процесса;

– применяемости оборудования и оснастки;

– расположения оборудования;

– квалификации рабочих;

– степени детализации разработки технологического процесса и расходных нормативов;

– технико-экономических показателей.

20. Что такое форма организации производства?

21. Охарактеризуйте достоинства, недостатки временной и пространственной структур форм организации производства.

22. Какие формы организации вы знаете? Охарактеризуйте их.

23. Каковы направления развития форм организации производства в современных условиях?

24. Что такое метод организации производства?

25. Как достигается синхронизация операций при организации поточного производства?

26. Какие основные условия необходимы для организации:

– поточного производства;

– партионного производства;

– единичного производства.

27. Как достигается непрерывное движение предметов труда в производственном процессе?

28. Сравните технико-экономические показатели при различных методах организации производства.

29. Каковы условия организации производства групповым методом?

30. В чем суть метода организации синхронизированного производства?

31. Каковы условия производства, обусловливающие его организацию единичным методом?

32. Объясните зависимость маркетинговой деятельности от характера организации производства.

33. Раскройте понятие производственной структуры предприятия.

34. Каковы основные элементы производственной структуры предприятия?

35. Перечислите факторы, влияющие на производственную структуру предприятия.

36. Покажите взаимосвязь факторов, влияющих на структуру предприятия.

37. Назовите особенности бесцеховой производственной структуры предприятия.

38. Назовите особенности производственной структуры малых предприятий.

39. Каковы виды производственной структуры предприятия?

40. Дайте характеристику технологической производственной структуры предприятия.

41. Назовите особенности предметной производственной структуры предприятия.

42. Назовите преимущества предметно-технологической производственной структуры.

43. Охарактеризуйте новые подходы к формированию производственной структуры предприятия.

44. Раскройте понятие производственной структуры цеха.

45. Каковы основные виды сочетания оборудования?

46. Назовите особенности группового расположения рабочих мест.

47. Назовите различные виды предметного расположения рабочих мест.

48. Каковы виды рациональных и нерациональных способов размещения оборудования?

49. Что такое генеральный план предприятия?

50. Каковы основные принципы построения генерального плана предприятия?

51. Каковы показатели для определения степени эффективности использования площади предприятия?

52. Каковы требования, предъявляемые к рациональной планировке участка?

53. Какие исходные данные необходимы для расчета количества оборудования на участке?

54. Каковы современные тенденции совершенствования производственной структуры российских предприятий?

55. Каковы факторы, влияющие на изменение производственной структуры?

ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ

Задание 13.1

1. Производственный процесс включает:

а) технологический процесс;

б) нетехнологический процесс.

2. К нетехнологическим производственным процессам относятся:

а) транспортные;

б) изменение физико-химических свойств предметов труда;

в) складские;

г) погрузочно-разгрузочные.

3. Какие процессы в сочетании с производственными являются естественными?

а) комплектовочные;

б) складские;

в) сушка изделий на воздухе.

4. В структуре производственного процесса вспомогательными являются:

а) изготовление выпускаемой продукции;

б) ремонт оборудования;

в) изготовление оснастки;

г) изготовление запасных частей, поставляемых потребителю;

д) выработка пара для обеспечения технологии производства;

е) транспортировка;

ж) складирование.

5. В структуре производственного процесса обслуживающими являются процессы:

а) ремонт оборудования;

б) транспортировка.

6. Какие производственные процессы относятся к сложным?

а) обработка одной детали;

б) обработка партии одинаковых изделий;

в) обработка сборочной единицы.

7. Производственные процессы специализируются по объектам производства:

а) по ассортименту продукции;

б) по технологическим переделам;

в) по обслуживающим процессам.

8. Признаками выделения элементов производственного процесса являются:

а) теоретические;

б) организационные;

в) частные;

г) технико-технологические.

9. Под элементом производственного процесса подразумевается:

а) множество трудовых операций, направленных на оптимизацию движения материалов в производстве;

б) универсальные производственные участки;

в) самостоятельные структурные образования, характеризующиеся определенными свойствами и имеющие определенное функциональное назначение;

г) периодические производственные процессы.

10. Перечислите основные элементы производственного процесса:

а) производственные этапы (стадии);

б) укрупненная группа технологических операций;

в) частные производственные процессы;

г) переходы, проходы;

д) операции;

е) трудовые приемы, действия, движения;

ж) информационные потоки.

11. Укажите на какие части делится операция по технологическому признаку:

а) производственные услуги по транспортировке продукции;

б) переходы, характеризующиеся однородностью технологических изменений предмета труда;

в) сортировка товаров на складе;

г) проходы – повторяющиеся одинаковые части одного и того же перехода.

12. Что представляет собой операция?

а) группа функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах;

б) технологическая и организационно-обособленная часть производственного процесса;

в) расчленение производственного процесса по времени.

13. Какая из стадий производства является стадией дезагрегированного выполнения работ?

а) закупка или собственное производство заготовок из исходных материалов;

б) получение из заготовок деталей;

в) соединение деталей в сборочные единицы и сборка из них готовых изделий.

14. Трудовой прием – это:

а) законченная часть операции;

б) совокупность действий работника;

в) совокупность навыков работника;

г) многофункциональная работа.

Задание 13.2

Тест (выделить все правильные ответы)

Определите принципы рациональной организации производства

Таблица 13.13

Определение принципов организации производства

Продолжение табл. 13.13

Задание 13.3

Тест (выделить все правильные ответы)

Показатель, характеризующий тип производства – это:

а) коэффициент закрепления операций за рабочими местами;

б) коэффициент сопряженности производственных подразделений;

в) коэффициент ритмичности производства.

Задание 13.4

Тест (выделить все правильные ответы)

Охарактеризуйте типы производства

Таблица 13.14

Характеристики типов производства

Задание 13.5

Тест (выделить все правильные ответы)

Величина коэффициента закрепления операций на рабочем месте зависит от:

а) числа операций;

б) нормы времени операций;

в) числа наименований изделий;

г) величины подготовительно-заключительного времени;

д) производственной программы;

е) длительности производственного цикла;

ж) организационной структуры.

Задание 13.6

Тест (выделить все правильные ответы)

Сравните технико-экономические показатели типов производства

Таблица 13.15

Технико-экономические показатели типов производства

Задание 13.7

Тест (выделить все правильные ответы)

Охарактеризуйте методы организации производства

Таблица 13.16

Характеристики типов организации производства

Продолжение табл. 13.16

Задание 13.8

Тест (выделить все правильные ответы)

1. Организация производственных процессов

2. Производственная структура предприятия

3. Рабочее место

4. Участок

6. Хозяйство

7. Производство (корпус)

Определение:

а) неделимое в организационном отношении звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции;

б) организационно-обособленное подразделение предприятия, выполняющее функции обслуживания других подразделений;

в) организационно-обособленное подразделение предприятия, состоящее из ряда производственных и обслуживающих участков, выполняющее определенные ограниченные производственные функции, обусловленные характером кооперации труда внутри предприятия;

г) состав и размеры внутренних подразделений предприятия (цехов, участков, хозяйств), их соотношение, формы построения и взаимосвязи;

д) объединение людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ при условии обеспечения рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов;

е) производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства;

ж) объединение под единым руководством ряда цехов и хозяйств, ориентированных на выпуск определенных групп изделий.

Задание 13.9

Тест (выделить все правильные ответы)

Подберите определения к следующим понятиям.

1. Технологическая производственная структура

2. Предметная производственная структура

3. Ячеистая производственная структура

Определение:

а) основные цехи изготавливают определенные изделия либо их части (агрегаты, узлы);

б) структура включает основные цехи, организованные и по технологическому, и по предметному принципу;

в) каждый основной цех выполняет отдельный этап технологического процесса, соблюдается четкая технологическая обособленность цехов предприятия.

Задание 13.10

Тест (выделить все правильные ответы)

1. На формирование производственной структуры оказывают влияние следующие факторы:

а) масштаб производства;

б) формы специализации предприятия;

в) вид и объем выпускаемой продукции;

г) отраслевая принадлежность;

д) все перечисленные.

2. Производственная структура предприятия включает:

а) обслуживающие цехи;

б) основные цехи;

в) жилищно-коммунальное хозяйство;

г) учебный центр;

д) вспомогательные цехи;

е) медицинский пункт;

ж) заводоуправление.

3. Виды производственных структур:

а) линейная;

б) технологическая;

в) предметная;

г) последовательная;

д) сетевая.

4. Использование аутсорсинга на предприятии означает, что:

а) подразделения предприятия выполняют все необходимые основные, вспомогательные и обслуживающие процессы;

б) выполнение отдельных функций и частей процесса передается частично или полностью сторонним лицам и/или организациям.

Задание 13.11

Тест (выделить все правильные ответы)

Подберите определения к следующим способам сочетания рабочих мест на участке.

1. Групповой способ

2. Предметно-групповой способ

3. Предметно-цепной способ

4. Предметно-поточный способ

Определение:

а) способ основан на размещении оборудования по ходу технологического процесса изготовления основных, ведущих деталей (наиболее трудоемкие или унифицированные);

б) способ основан на объединении однородного оборудования и рабочих мест, на которых выполняются технологически однородные операции;

в) способ характеризуется расположением рабочих мест по ходу технологического процесса обрабатываемой детали или собираемого изделия, причем количество рабочих мест на каждой операции рассчитано таким образом, чтобы их производительность была по возможности строго согласована;

г) способ предполагает объединение различных групп однородного оборудования, необходимых для законченного цикла обработки деталей, которые последовательно обрабатываются партиями на нескольких станках.

Задание 13.12

Тест (выделить все правильные ответы)

1. Под генеральным планом предприятия понимают:

а) вычерченное в определенном масштабе графическое изображение территории предприятия в горизонтальной и вертикальной плоскостях с расположением всех сооружений;

б) взаимное расположение служб, цехов, складов и других сооружений на территории предприятия;

в) планировку предприятия во взаимоувязке со схемой планировки района по вопросам производственной и хозяйственной кооперации.

2. Основные принципы построения генерального плана предприятия:

а) необходимость расположения производственных и складских зданий по ходу технологического процесса;

б) обеспечение наименьших расстояний транспортировки грузов;

в) схема расположения зданий не должна учитывать возможность дальнейшего развития производства;

г) соблюдение правил пожарной, технической, экологической безопасности;

д) обеспечение компактности застройки.

3. Отношение суммы площадей, занимаемых зданиями и сооружениями, к общей площади предприятия – это:

а) коэффициент использования территории;

б) коэффициент застройки территории.

4. Планировка цеха (участка) представляет собой:

а) план движения предметов труда в процессе обработки;

б) план размещения оборудования и рабочих мест;

в) план передвижения рабочих, обслуживающих станки.

5. Требования к рациональной планировке цеха:

а) создание оптимальных условий для управления персоналом и материальными факторами производства;

б) обеспечение наименьшей длительности производственного цикла, минимальных затрат времени на транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы;

в) обеспечение гибкой перестройки всех элементов планировки в соответствии с колебаниями запросов потребителей (заказчиков) и преобразованиями в производстве, вызванными изменением техники, технологии и другими нововведениями;

г) все перечисленные.

Задание 13.13

Тест (выделить все правильные ответы)

1. Временной разрез организации производства включает расчеты:

а) последовательности выполнения основных технологических процессов;

б) времени ожидания обработки;

в) размера партии деталей, сборочных единиц;

г) рациональной планировки цехов и размещения оборудования и рабочих мест;

д) длительности производственного цикла.

2. Структура производственного цикла включает:

а) время технологических операций;

б) подготовительно-заключительное время;

в) длительность контрольных операций;

г) длительность транспортных операций;

д) время межоперационного пролеживания деталей;

е) время внутрисменных простоев;

ж) время приема-сдачи смены;

з) время перерывов, обусловленных режимом труда.

3. Длительность производственного цикла выражается в:

а) рабочих днях;

б) календарных днях;

в) календарных часах с учетом коэффициента сменности работы оборудования.

4. Какое влияние оказывает сокращение производственного цикла на экономическую эффективность предприятия:

а) позволяет увеличить объемы выпуска продукции;

б) увеличивает объемы незавершенного производства;

в) улучшает использование производственных мощностей;

г) ускоряет оборачиваемость оборотных средств.

5. Назовите факторы, определяющие длительность производственного цикла:

а) сложность производимой продукции;

б) номенклатура и ассортимент выпускаемой предприятием продукции;

в) качество выполнения операций, обслуживающих технологический процесс;

г) тип производственной системы;

д) режим работы предприятия;

е) уровень техники и технологии.

6. Пути сокращения длительности производственного цикла:

а) специализация производства во времени;

б) снижение трудоемкости продукции;

в) увеличение фондоемкости;

г) увеличение фондоотдачи;

д) увеличение фондовооруженности труда;

ж) снижение материалоемкости продукции;

з) улучшение режима работы предприятия;

и) использование параллельного вида движения деталей;

к) использование специальной оснастки;

л) использование унифицированных деталей и узлов.

7. Длительность производственного цикла оказывает влияние на:

а) амортизационные отчисления;

б) качество продукции;

в) увеличение выпуска продукции;

г) объем незавершенного производства;

д) количество отработанного времени;

е) улучшение использования производственных мощностей;

ж) себестоимость продукции;

з) прибыль предприятия.

8. В чем преимущества параллельного движения деталей в производстве:

а) прямоточности и ритмичности движения материального потока по соответствующим стадиям технологического процесса;

б) отсутствии перерывов в работе оборудования и рабочих;

в) обеспечении наиболее короткого технологического цикла изготовления партии деталей;

г) возможности обработки более мелких партий деталей.

9. Для параллельно-последовательного вида движения деталей в производстве подберите соответствующую характеристику:

а) велико значение показателя пролеживания деталей в процессе ожидания выполнения следующей операции;

б) при несинхронизированном движении неизбежны простои оборудования;

в) требуется четкая организация производства;

г) самая короткая длительность производственного цикла.

Задание 13.14

Производственная мощность механического цеха – 1 000 станков, литейного цеха – 1 300 т. Удельный расход литья на 1 станок – 1,4 т. Определите коэффициент сопряженности мощности механического и литейного цехов.

Задание 13.15

Пропускная способность партии деталей из четырех операций на участке следующая: первая операция – 10 шт., вторая – 15 шт., третья – 6 шт., четвертая – 9 шт. в смену. Определите коэффициент пропорциональности производственного процесса.

Задание 13.16

Определите коэффициент непрерывности при длительности рабочего времени 100 мин., перерывов транспортировки и пролеживания – 40 мин.

Задание 13.17

Определите коэффициент ритмичности. Исходные данные приведены в таблице 13.17.

Таблица 13.17

Исходные данные

Задание 13.18

Опишите в таблице 13.18 производственные структуры двух предприятий и укажите вид производственной структуры.

Исходные данные:

1. Машиностроительный завод имеет в своем составе следующие цехи и хозяйства: кузнечно-прессовый, чугунолитейный, металлоконструкций, механический, ремонтно-механический, гальванический, сборочный, малярно-сдаточный, ремонтно-строительный, тарный, теплоцех, электроцех, транспортный цех, складское хозяйство, санитарно-техническое хозяйство.

2. Швейная фабрика имеет в своем составе следующие цехи и хозяйства: раскройный цех, цех пошива женских пальто, цех пошива мужских брюк, котельную, ремонтно-механический цех, автотранспортное хозяйство, складское хозяйство, цех по изготовлению фурнитуры, цех по изготовлению тары, водопроводные, канализационные и отопительные системы и сети.

Таблица 13.18

Производственная структура предприятия

Задание 13.19

Рассчитайте показатели эффективности использования территории (коэффициент застройки и коэффициент использования территории) двух предприятий и сделайте выводы об их соответствии рекомендуемым значениям: для коэффициента застройки от 0,22 до 0,35; для коэффициента использования территории от 0,4 до 0,7).

Исходные данные

Информация для расчета показателей представлена в таблице 13.19.

Таблица 13.19

Сведения об использовании площади (га)

Задание 13.20

Найдите оптимальную планировку оборудования, обеспечивающую минимальную величину грузооборота участка

Исходные данные

На участке, за которым закреплена обработка четырех деталей (А, Б, В, Г), выполняются три операции – токарная, фрезерная, сверлильная, с количеством станков на каждой, равным одному. Детали имеют одинаковый состав операций, но различные маршруты обработки. Среднее расстояние транспортирования детали между станками – 3 м. Месячная программа выпуска деталей, их масса и маршруты обработки приведены в таблице 13.20.

Таблица 13.20

Месячная программа выпуска деталей, их масса и маршруты обработки

Указания к решению.

По условию задачи возможны шесть вариантов расположения станков:

1) Т-Ф-С; 2) Т-С-Ф; 3) Ф-Т-С; 4) Ф-С-Т; 5) С-Т-Ф; 6) С-Ф-Т.

1. Принимаем любой (случайный) вариант планировки. Пусть это будет Т–Ф–С.

2. Строим шахматную ведомость (таблица 13.21), в каждой клетке которой указывается величина груза, передаваемого с питающего рабочего места на потребляющее и преобразуем в матрицу масс передаваемых грузов (таблица 13.22).

Таблица 13.21

Шахматная ведомость

Номера столбцов матрицы передаваемых грузов соответствуют планировке (Т-Ф-С); при любой другой последовательности столбцов в матрице размещение станков будет иным.

3. На основании исходной планировки и расстояния между станками (3 м) строится матрица расстояний (таблица 13.23).

Таблица 13.23

Матрица расстояний

Сложив полученные значения грузопотоков, определяем суммарный грузооборот участка для исходной планировки:

111 + 774 + 276 = 1161 кг ∙ м

Аналогично приведенным выше расчетам определяется грузооборот участка по всем вариантам расположения оборудования и делается выбор оптимального варианта.

Задание 13.21

Определите длительность технологического цикла при последовательном, параллельном и смешанном виде движения деталей расчетным и графическим способами.

Исходные данные :

1. Обрабатывается партия деталей – 2 шт.

2. Длительность времени обработки 1 детали на первой операции – 7 мин.; на второй – 8 мин.; на третьей – 4 мин.; на четвертой – 5 мин.; на пятой – 3 мин.; на шестой – 6 мин.

Задание 13.22

Исходные данные :

2. Длительность времени обработки 1 детали: на первой операции – 2мин.; на второй – 1 мин.; на третьей – 5 мин.; на четвертой – 6 мин.; на пятой – 3 мин.; на шестой – 1,5 мин.

Задание 13.23

Определите длительность технологического цикла при последовательном, параллельном и смешанном видах движения деталей расчетным и графическим способами.

Исходные данные :

1. Обрабатывается партия деталей – 5 шт.

2. Длительность времени обработки 1 детали: на первой операции – 3 мин.; на второй – 4 мин.; на третьей – 2 мин.; на четвертой – 2,5 мин.; на пятой – 3,5 мин.; на шестой – 1 мин.

а) Длительность и содержание производственного цикла

Цикл производственного процесса – совокупность организованных определенным образом во времени процессов и операций, необходимых для производства определенного продукта.

Длительность цикла процесса – это время выполнения данного процесса от начала первой операции до окончания последней операции.

Длительность операционного цикла – время выполнения одной операции, которое состоит из времени обработки партии предметов и подготовительно-заключительного времени, необходимого на подготовку и завершение операции (например, наладку и подготовку оборудования, подачу, установку и снятие предмета труда). При одновременной обработке партии предметов труда подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию.

Любой бизнес-процесс может быть проанализирован по критерию создания потребительской ценности.

В этом случае производственный цикл может быть представлен как совокупность следующих составляющих: 1) операций, добавляющих ценность продукту с точки зрения потребителя; 2) операций, не добавляющих ценность; 3) перерывов.

К операциям, добавляющим ценность продукту, относятся технологические операции, целенаправленно изменяющие свойства предмета труда, в том числе операции по непосредственному обслуживанию клиента.

К операциям, не добавляющим ценность продукту, относят: транспортировку, хранение, контроль. В данном случае транспортировка это перемещение предмета труда с одного места на другое, за исключением случаев, когда перемещение является необходимой частью самой операции. В ходе контроля устанавливается соответствие количественных или качественных параметров заданным. Хранение означает, что предмет труда или продукцию нельзя брать без соответствующего разрешения.

Перерывы в производственном процессе также не создают потребительской ценности. В них выделяют регламентированные перерывы и ожидание. Регламентированными являются перерывы, обусловленные режимом работы предприятия (например, междусменные и обеденные перерывы, выходные дни). Перерывы ожидания связаны с тем, что по каким-либо причинам предметы труда пролеживают между операциями производственного процесса. Типичные причины: ожидание, связанное с обработкой всей партии предметов труда для транспортировки на следующую операцию; несогласованность во времени окончания предыдущей операции и начала следующей операции; сбои в работе, вызванные авариями оборудования или прогулами сотрудников. Нередко причины ожидания обусловлены нерациональными организацией и управлением процессом производства.

Причины таких явлений необходимо тщательно анализировать и устранять. Все они ведут к неоправданному удлинению производственного цикла.

б) Зависимость длительности производственного цикла от вида движения предметов труда по операциям

Длительность многооперационного процесса зависит от способа передачи партии обрабатываемых предметов труда (обслуживаемых клиентов) с операции на операцию.

Под партией в материальном производственном процессе понимается определенное количество одинаковых предметов труда, обрабатываемых, или собираемых на любой операции непрерывно с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

В сервисных системах при обслуживании клиентов, также может использоваться объединение клиентов в партию. Например, объединение заказов клиентов при химической чистке одежды, объединение пассажиров при оказании транспортной услуги по количеству посадочных мест, или перед посадкой в транспортное средство для прохождения обязательных процедур.

На практике, как правило, учитываются только три основные составляющие длительности производственного цикла (Тпр): длительность технологического цикла (Ттех), длительность естественных процессов (Те) и время межоперационного пролеживания (Тмо):

Тпр = Ттех + Те + Тмо

Выделяют три вида движения предметов труда по операциям (рабочим местам): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения предметов труда, каждая последующая операция начинается только после окончания предыдущей операции. Передача с операции на операцию осуществляется партиями. Партия передается на следующую операцию после окончания обработки на предыдущей операции всех предметов труда (рис. 18).

Рис. 18. Последовательная обработка предметов труда

Длительность технологического цикла изготовления партии предметов труда, определяется по формуле:

где, Тпс – длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда; n – количество предметов труда в партии; m – количество операций; i – номер операции; ti – штучное время на выполнение i-ой операции (время необходимое для обработки одного предмета труда); ci – принятое число рабочих мест на i-ой операции.

Пример построения графика длительности технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, с количеством в партии предметов труда n=10 представлен рис. 19.

Рис. 19. График длительности технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда

Тпо = 10 (4/1 + 9/3 + 2/1 + 4/2 + 1/1) = 120 (мин)

При параллельном виде движения предметов труда каждая деталь или транспортная партия передаются немедленно, после окончания предыдущей операции (рис. 20).

Рис. 20. Параллельная обработка предметов труда

Таким образом, обеспечивается обработка деталей партии одновременно на многих операциях и сокращается длительность производственного цикла.

Длительность технологического цикла в этом случае определяется по формуле:

где, Tпр – длительность технологического цикла при параллельном движении предметов труда; n – количество предметов труда во всей партии; p – количество предметов труда в транспортной (передаточной) партии (ti/сi)max - штучное время на выполнение максимальной по длительности (главной) операции.

Размер транспортной партии (p) принимается равным или кратным общей партии (n) и одинаковым для всех операций. В этом случае на длительность цикла существенно влияет главная операция, поэтому важно обеспечить непрерывность ее выполнения.

При построении графика параллельного движения партии предметов труда, необходимо придерживаться следующих правил:

1. Сначала строится цикл обработки первой транспортной (передаточной) партии (p) на всех операциях.

2. Затем отображается обработка всей партии (n) на операции с самым продолжительным операционным циклом (главной) без перерывов (в приведенном ниже примере это 3-я операция).

3. От главной операции достраиваются операционные циклы по всем операциям для остальных транспортных партий, кроме первой (в приведенном ниже примере это р2 и р3).

Пример графика длительности технологического цикла при параллельном движении предметов труда, при партии n=30, передаточной (транспортной) партии p=10 представлен на рис. 21.

Длительность технологического цикла в этом случае составит:

Тпр = 10 (4/1 + 16/2 + 24/2 + 4/1) + (30-10) (24/2) = 520 (мин)

В рассмотренном примере, на всех операциях, кроме операции с максимальной продолжительностью, работа осуществляется с перерывами, равными разности между продолжительностью главной и данной операций.

При последовательном движении предметов труда в данном примере длительность производственного цикла составила бы Тпо = 30 (4/1 + 16/2 + 24/2 + 4/1) = 840 (мин), а экономия времени за счет параллельного движения предметов труда 840-520 =320 (мин).

Рис. 21. График длительности технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда

Максимальная эффективность параллельного движения предметов труда достигается при синхронном процессе, в котором длительности операций равны, т.е. t1/c1 = t2/c2 = t3/c3 = … = tm/cm = const. В этом случае работа на всех операциях будет осуществляться без перерывов. Такое движение предметов труда по операциям называют поточным, а отношение ti/ci = r = const – тактом потока (рис. 22).

Рис. 22. График поточного производства

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда представляет собой сочетание параллельного и последовательного видов движения, поэтому его иногда называют смешанным.

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении по сравнению с последовательным движением предметов труда сокращается на сумму отрезков времени, в течение которых смежные операции выполнялись параллельно, и определяется по формуле:

где, Тпп – длительность технологического цикла при последовательно-параллельном движении предметов труда; (ti/ci)min – длительность самой короткой операции из двух смежных.

Пример графика параллельно-последовательного движения предметов труда, при партии n=6, передаточной (транспортной) партии p=2 представлен на рис. 23.

Рис. 23. График длительности технологического цикла при последовательно-параллельном виде движения предметов труда

Длительность технологического цикла в этом примере составит:

Тпп = 6 (10/1+5/1+30/3+5/1+10/1) – (6-2) (5+5+5+5) = 240-80=160 (мин.)

При параллельно-последовательном движении предметов труда возможны два варианта запараллеливания операций:

1. Длительность выполнения предшествующей операции (i) меньше, чем последующей (i + 1). В этом случае максимальное совмещение операций можно получить, передавая транспортную партию на последующую операцию сразу после окончания предыдущей операции. Таким образом, обеспечивается непрерывная загрузка рабочих мест. Однако все следующие за первой транспортные партии будут пролеживать между операциями, ожидая освобождения рабочего места на последующей операции.

2. Длительность выполнения предшествующей операции (i) больше, чем последующей (i + 1). В этом случае для обеспечения непрерывной работы необходимо ориентироваться на последнюю транспортную партию и к моменту начала ее обработки, закончить работу над всеми предшествующими транспортными партиями.

Длительность производственного цикла обработки предметов труда всегда больше технологического цикла на величину времени, затрачиваемого на транспортные и контрольные операции, естественные процессы, межоперационные перерывы и перерывы, регламентированные режимом работы.

Параллельный вид движения обеспечивает наиболее короткую длительность цикла, но при несбалансированности продолжительности операций может приводить к частым перерывам в работе отдельного оборудования. Его эффективность определяется степенью достижения синхронности выполняемых операций. При высокой степени синхронности образуется поточное производство, при котором отсутствуют перерывы, как в движении предметов труда, так и в работе оборудования. Этот метод применяют, как правило, там, где возможно использование поточного метода организации рабочих мест, обычно в массовом производстве.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда позволяет сокращать производственный цикл. Однако при его использовании усложняется учет обрабатываемых предметов труда и организация контроля за их движением. Поэтому его целесообразно применять, в случаях, когда предметы труда совершают короткие перемещения между смежными рабочими местами с регулярной повторяемостью маршрутов их движения. Параллельно-последовательный вид движения преимущественно используют при обработке больших партий предметов труда с существенной продолжительностью операционных циклов, как правило, в массовом и крупносерийном производстве.

Отношение длительности цикла при параллельном или параллельно-последовательном к длительности цикла при последовательном виде движения предметов труда называют коэффициентом сокращения длительности цикла или коэффициентом параллельности (Кпр):

Кпр = Тпр/Тпс или Кпр = Тпп/Тпс .

Он характеризует степень сокращения длительности производственного цикла по отношению к последовательному виду движения предметов труда.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

РЯЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ РАДИОТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

НА ПРЕДПРИЯТИЯХ

МАШИНОСТРОЕНИЯ

Часть 4

Методические указания

к практическим занятиям

Рязань 2008

Организация производства на предприятиях машиностроения. Часть 4: методические указания к практическим занятиям / Рязан. гос. радиотехн. ун-т; сост.: Л.В. Васина, Е.Н. Евдокимова, О.А. Ларионова, Н.А.Рогачев, Н.А. Рубцова, Т.А. Торицына. - Рязань, 2008. – 44 с.

Излагаются основные понятия и процесс организации производственного процесса во времени, определение длительности производственного цикла.

Предназначены студентам дневного и вечернего факультетов, факультета переподготовки специалистов, обучающихся по специальности 080502 «Экономика и управление на предприятиях (в машиностроении)».

Табл.: 42. Ил. 5. Библиогр.: 3 назв.

Организация производственного процесса во времени,

Печатается по решению редакционно-издательского совета Рязанского государственного радиотехнического университета.

Рецензент: кафедра ЭМОП Рязанского государственного радиотехнического университета (зав. кафедрой д-р эконом. наук, проф. Ю.М. Солдак)

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №1

Организация производственных процессов во времени

1. Понятие о производственном процессе

Современное производство представляет собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребности общества.

Совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции, называетсяпроизводственным процессом (ПП).

Основной частью ПП является технологический процесс , который содержит целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Наряду с технологическим, ПП включает также и нетехнологические процессы. Это - транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и другие процессы.

В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без участия человека (например, сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок и т.д.).

По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными процессами называются такие ПП, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Совокупность основных процессов образует основное производство. Для машиностроительных предприятий оно состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной.

Стадией ПП называется комплекс процессов и работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части ПП и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

К заготовительной стадии относятся процессы получения заготовок - резка материалов, литье, штамповка.

Обрабатывающая стадия включает процессы превращения заготовок в готовые детали: механическую обработку, термообработку, покраску и гальванические покрытия и т.д.

Сборочная стадия - заключительная часть ПП. В нее входят сборка узлов и готовых изделий, регулировка и отладка машин и приборов, их испытания.

Вспомогательные процессы обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая в основном производстве (например, энергия, топливо, ремонт оборудования, изготовление оснастки, выработка пара и сжатого воздуха и т.д.). Совокупность вспомогательных процессов образует вспомогательное производство: инструментальное, ремонтное, энергетическое и др.

Обслуживающие процессы продукцию не создают (оказывают услуги), но обеспечивают непрерывность протекания и нормальное функционирование основного и вспомогательного процессов (например, транспортировка, складирование и комплектование деталей, выдача всех материалов и полуфабрикатов в производство, накопление и механизированная обработка научно-технической информации, лабораторные испытания, контроль точности приборов и инструментов, применяемых в основном и вспомогательном производствах). Совокупность обслуживающих процессов образует обслуживающее хозяйство: транспортное, складское и др.

Состав и взаимные связи основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру ПП .

В организационном плане ПП подразделяются на простые и сложные.Простыми называются ПП, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда (изготовление одной детали или партии одинаковых деталей).Сложный процесс представляет собой сочетание простых процессов (изготовление сборочной единицы или всего изделия, комплексов и комплектов).

2. Организация производственных процессов во времени

Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов ПП и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия.

Производственный цикл (ПЦ) - это комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой ПЦ является его длительность.

Длительность ПЦ - это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции ПП или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в рабочих днях, календарных днях или часах.

Структура ПЦ включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также длительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Время перерывов состоит:

Из внутрисменных режимных перерывов;

Перерывов между сменами;

Нерабочих дней.

Время межоперационного пролеживания определяется:

Перерывами партионности, которые возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию (производственная партия - это группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени);

Перерывами ожидания (из-за несогласованной длительности двух смежных операций технологического процесса);

Перерывами комплектования, т.е. необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий (возникают при переходе от одной стадии ПП к другой).

В наиболее общем виде длительность производственного цикла выражается формулой:

, (1)

где Т т - время технологических операций, выполняемых с участием человека;

Т п-з - время работ подготовительно-заключительного характера;

Т е - время естественных процессов;

Т к - время контрольных операций;

Т тр - время транспортирования предметов труда;

Т мо - время межоперационного пролеживания (внутрисистемные перерывы);

Т пр - время перерывов, обусловленных режимом труда.

Длительность технологических операций, выполняемых с участием человека, и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл - Т оп .

3. Методы расчета операционного цикла простого процесса

Форма организации во времени производственного процесса изготовления одного предмета труда, как и выполнение одной научно-исследовательской темы, разработка новой конструкции одного изделия могут быть только последовательными. И если технологический процесс изготовления предмета труда дифференцирован на несколько операций и для выполнения каждой операции предусмотрено одно рабочее место, то в процессе изготовления такой предмет труда последовательно проходит по всем рабочим местам.

Длительность производственного цикла в этом случае определяется как простая арифметическая сумма времени выполнения всех операций технологического процесса. Иное дело, если одновременно в производство запускается партия одинаковых деталей, или если в научно-исследовательском подразделении одновременно выполняется несколько научно-исследовательских тем либо в опытно-конструкторской организации одновременно выполняется несколько новых изделий. Тогда форма организации производственного процесса во времени может приниматься различной.

Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления:

Последовательный;

Параллельный;

Последовательно-параллельный.

При последовательном виде движения вся производственная партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Пусть, например, технологический процесс обработки детали А, партия запуска для которой принята равной n = 20 штукам, состоит из пяти операций. Время выполнения каждой операции соответственно равно:

t 1 = 4 мин, t 2 = 2 мин, t 3 = 5 мин, t 4 = 3 мин, t 5 = 3 мин.

Суммарное время обработки одной детали равно 17 минутам.

Схема движения партии деталей А при заданных условиях и при последовательной форме организации производственного процесса изображена на рис. 1.

Рис. 1. Движение партии деталей А при последовательной форме организации производственного процесса

Длительность операционного цикла обработки партии деталей А в данном случае (видно из графика) складывается из времени пребывания всей партии деталей на каждом рабочем месте.

В общем виде: , (2)

n – количество деталей в производственной партии;

m – количество операций в технологическом процессе;

Время выполнения i- й операции;

Количество оборудования на i- й операции.

Последовательная форма организации производственного процесса во времени имеет свои преимущества и свои недостатки.

Достоинства:

Отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены;

Невелико число учетно-плановых единиц, т.к. партии не дробятся.

Недостатки:

Велико время межоперационного пролеживания из-за отсутствия параллельности в обработке деталей

Т мо = (n - 1) t шт;

Большой объем незавершенного производства;

Самая большая продолжительность цикла из-за того, что при такой форме детали больше лежат, чем обрабатываются. Этот недостаток устраняется при параллельной форме.

Применяется при небольших партиях и небольшой трудоемкости работ.

При параллельном виде движения каждая деталь из производственной партии после обработки на предыдущей операции сразу передается на последующую операцию поштучно или небольшими частями по p – штук (так называемая транспортная или передаточная партия). Пусть для нашего примера p = 5.

Схема движения партии деталей по рабочим местам при такой форме приведена на рис. 2. Из этой схемы следует, что длительность операционного цикла для рассматриваемого нами примера может быть представлена в виде трех составляющих: A, B, C. Каждая из этих составляющих, в свою очередь, может быть представлена следующим образом:

В общем виде:

где p – количество деталей в передаточной партии.

Рис. 2. Движение партии деталей А при параллельной форме организации производственного процесса

Достоинства:

Самый короткий цикл;

Четкая ритмичность процесса производства и отсутствие пролеживания деталей на всех операциях, кроме первой и последней, при поштучной передаче деталей с операции на операцию.

Недостаток: возможности применения метода ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих (на всех операциях, кроме главной), что значительно ухудшает эффективность использования последних.

Применяется в поточном производстве, на сборке, где легче синхронизировать операции, т.е. выровнять их продолжительность между собой.

Если условие полной синхронизации технологических процессов невыполнимо, то в этом случае рациональна параллельно-последовательная форма организации производственного процесса во времени.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными (передаточными) партиями. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном движении предметов труда.

Схема обработки деталей для рассматриваемого нами примера приведена на рис. 3. Из этой схемы видно, что возможны два варианта сочетания смежных операций во времени.

Первый вариант – это когда время выполнения предыдущей операции меньше времени выполнения последующей операции. При таком варианте построение схемы движения деталей на последующее рабочее место начинаем с обработки на нем первой передаточной партии деталей.

Второй вариант – это когда, наоборот, время выполнения предыдущей операции технологического процесса больше времени выполнения последующей операции. При таком варианте построение схемы движения деталей на последующее рабочее место начинаем с последней передаточной партии деталей.

Из схемы на рис. 3 видно, что длительность производственного цикла обработки партии деталей при рассматриваемой форме организации производственного процесса можно представить как длительность цикла при последовательной форме за вычетом времени перекрытия обработки детали на смежных рабочих местах, т.е. как:

Для иллюстрируемого нами примера суммарное время перекрытия:

В свою очередь, время перекрытия можно представить, как время обработки производственной партии деталей без одной передаточной партии p на первом рабочем месте, т.е. как

Рис. 3. Схема движения партии деталей при параллельно-последовательной форме

Аналогично:

где слагаемые второго сомножителя представляют собой наименьшее время выполнения операции из каждой пары двух смежных операций.

В общем виде:

Таким образом, параллельно-последовательная форма организации производственных процессов сочетает в себе преимущества и последовательной, и параллельной форм организации производственных процессов во времени. Последовательно-параллельный вид движения предметов труда широко применяется в заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехах при значительной трудоемкости изделий и больших размерах производственной партии.

Необходимо отметить, что в условиях единичного производства преобладающей является последовательная форма, в условиях массового – параллельная, а в условиях серийного – параллельно-последовательная.

Варианты заданий

Варианты заданий представлены в табл. 1.

Таблица 1

Окончание табл. 1

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 2

1. Исследование влияния различных факторов на длительность производственного цикла

Наиболее сильное влияние на длительность технологического (и производственного) цикла оказывает изменение размера партии деталей. Так, при прочих равных условиях, если принять n = 80 шт. вместо 20 шт. (см. пример на с. 5-10), то технологический цикл при последовательном виде движения изменится прямо пропорционально размеру партии и составит 1360 мин, т.е. в 4 раза больше, чем при n = = 20 шт. Т пп (при n = 80 шт.) = 610 мин, т.е. стал в 3,2 раза больше, Т пар (при n = 80 шт.) = 460 мин, т.е. больше в 2,9 раза.

Значительное влияние на Т ц оказывает количество станков, выполняющих каждую операцию. Если предположить, что на отдельных операциях можно изменить количество станков (это возможно далеко не всегда), например, принять = 2 (на так называемой главной операции при параллельном виде движения), то длительность технологического цикла изменится следующим образом:

Т пос = 290 мин, т.е. уменьшится на 14,7 %;

Т пп = 147,5 мин, т.е. уменьшится на 22,3 %;

Т пар = 117,5 мин, т.е. уменьшится на 26,6 %.

Таким образом, изменение количества станков в большей степени влияет на Т ц при параллельном виде движения, значительно меньше при последовательно-параллельном и меньше всего - при последовательном.

Изменение трудоемкости обработки по операциям также существенно влияет на длительность цикла. Однако это влияние при различных видах движения партии не однозначно. Например, ускорение коротких операций при последовательно-параллельном виде движения партии приводит к увеличению выработки на отдельной операции, но вызывает потери в производстве из-за удлинения цикла производства. Это свойство последовательно-параллельного способа надо учитывать при определении эффективности мероприятий по сокращению трудоемкости операций.

На длительность цикла определенное влияние оказывает также структура операционного времени. Так, если при неизменности суммы операционного времени (в нашем примере t 1 +t 2 +t 3 +t 4 +t 5 = 17 мин) поменять местами время 1 и 2 операций, то длительность цикла при параллельно-последовательном виде составит Т пп = 160 мин, что на 15,8 % меньше, чем в нашем примере (см. с. 10).

Цикл при параллельном и последовательном видах движений при структурных изменениях операционного времени не изменится.

Следует отметить, что имеются четыре частных случая, когда в зависимости от структуры операционного времени меняется Т пп:

1) операционное время с первой до последней операции будет расти (например, 2, 3,3,4,5 мин);

2) операционное время с первой до последней операции будет уменьшаться;

3) операционное время, начиная с первой операции, растет до какого-то максимума, а потом убывает;

4) операционное время, начиная с первой операции, уменьшается до какого-то минимума, а потом растет.

Необходимо отметить также влияние размера передаточной партии p на длительность цикла Т пар и Т пп. Чем больше значение p, тем больше длительность цикла. Так, если принять p = 10 шт. (а в нашем примере p =5 шт.), то:

Т пар = 220 мин, что на 37,5 % больше, чем при p = 5 шт.;

Т пп = 240 мин, что на 26,3 % больше.

Из данного анализа можно сделать следующие основные выводы .

1. Так как наиболее сильное влияние на длительность цикла оказывает величина партии деталей, особенно при последовательном виде их движения, в каждом конкретном случае выбор размера партии деталей следует научно обосновать, т.е. выбрать его оптимальную величину. Размер партии относительно свободно можно увеличить только при параллельном виде движения деталей.

2. При параллельном виде движения деталей (если имеется возможность) на главной операции целесообразно использовать дополнительное оборудование, что приведет к значительному сокращению длительности цикла производства.

Правильный, обоснованный выбор вида движения объектов производства в процессе их изготовления особенное значение имеет в многооперационных производствах. На машиностроительных предприятиях к числу таких производств относятся обрабатывающие и сборочные.

Параллельный вид движения в организационно-экономическом отношении целесообразен, когда производство имеет высокую серийность (массовое, крупносерийное, в отдельных случаях даже среднесерийное), а операционное время достаточно синхронизировано.

К таким условиям подходят сборочные цехи машиностроительных, электроламповых, электроаппаратных предприятий.

На предприятиях электротехнической промышленности последовательный вид движения применяется в производстве крупных электрических машин, трансформаторов, электроаппаратов и других изделий, которые изготовляются в нескольких экземплярах, причем их производство не повторяется.

2. Пути обеспечения непрерывности производственного процесса и сокращения длительности цикла

Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеют большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции.

Повышение степени непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств, что ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

Сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельного и последовательно-параллельного методов движения предметов труда и улучшения системы планирования;

Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

Сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

Внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку;

Увеличение коэффициента сменности;

Внедрение системы планово-предупредительного обслужи­вания рабочих мест (ПОРМ);

Организация сквозных бригад.

3. Порядок выполнения работы

1. Размер производственной партии

Существенную роль в длительности цикла производственного процесса играет размер производственной партии. При увеличении производственной партии увеличивается и длительность цикла.

Имеются производственные партии в размере 10 шт., 20 шт., 30 шт., 40 шт., 50 шт. и 70 шт.

Построить график зависимости длительности цикла от размера производственной партии Т ц (n).

Сделать вывод.

2. Размер передаточной партии

Немаловажное значение для длительности цикла играет размер передаточной партии. При количестве производственной партии в 20 шт. количество деталей в передаточной партии может быть: 1,2,4,5,10,20 шт.

Построить график зависимости длительности цикла от размера передаточной партии Т ц (р).

Сделать вывод.

3. Количество рабочих мест на операции

От количества рабочих мест также зависит длительность цикла производственного процесса. При увеличении количества рабочих мест сокращается длительность цикла.

Изменяем количество рабочих мест - 1,2,4,5,10,20, т.е. имеется 5 операций: в первом случае на каждой операции будет по одному рабочему месту, далее – по два и так до двадцати рабочих мест на каждой операции.

Построить график зависимости длительности цикла от количества рабочих мест Т ц ().

Сделать вывод.

4. Порядок следования операций

Имеется производственная партия в размере 20 шт., передаточная партия равна 1 шт.

Трудоемкость на каждой операции различна.

Пример рассмотрен в табл. 2 и табл. 3.

Предположим:

Таблица 2

Вводим в первый столбец номера операций:

а) по возрастанию трудоемкости, т.е. 3, 2, 5, 4, 1;

б) по убыванию трудоемкости, т.е. 1, 4, 5, 2, 3;

в) значения максимальной трудоемкости ставим в середину, т.е. 3,2; 5; 10; 6; 2,5.

Вводим 2, 5, 1, 4, 3;

г) значения минимальной трудоемкости ставим в середину, т.е. 10; 5; 2,5; 3,2; 6.

Вводим 1, 5, 3, 2, 4;

д) вводим по порядку, т.е. 1, 2, 3, 4, 5;

е) вводим на свое усмотрение (произвольно).

По полученным результатам делаем выводы.

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 3

1. Расчет длительности цикла простого производственного процесса

Напомним, что в наиболее общем виде длительность производственного цикла выражается формулой:

Т ц = Т т + Т п-з + T e + T к + T mp + Т мо + Т пр .

На практике Т mp и Т к не рассчитываются, т.к. для большинства производств это время во много раз меньше Т пер . Исключение составляют поточные линии, где Т mp и Т к сравнимы с Т оп (см. с. 4).

Производственный цикл изготовления партии деталей учитывает не только операционный цикл, но и естественные процессы, и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие. В этом случае цикл для рассмотренных видов движения определяется по формуле:

где Т оп - длительность операционного цикла, рассчитывается по одной из формул (2), (3), (4), в зависимости от вида движения предметов труда, ч. ;

Т см - продолжительность одной рабочей смены, ч.;

f - число смен, в течение которых изготовляется данная производственная партия;

Т е - длительность естественных процессов (берется из карт технологического процесса), ч.;

Т мо - среднее время межоперационного пролеживания (определяется по статистическим данным конкретного производства), ч. ;

Т зах - время захода в другие цеха (устанавливается по фактическим данным для конкретного производства), дн. ;

К пер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (1,4).

2. Варианты заданий

Таблица 4

Таблица 5

Таблица 6

Таблица 7

Таблица 8

Таблица 9

Таблица 10

Таблица 11

Таблица 12

Таблица 13

Таблица 14

Таблица 15

Таблица 16

Таблица 17

Таблица 18

Таблица 19

Таблица 20

Таблица 21

Таблица 22

Таблица 23

Таблица 24

Таблица 25

Таблица 26

Таблица 27

Таблица 28

Таблица 29

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ № 4

1. Определение длительности цикла сложного процесса

Производствен­ный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом при­нято считать, что различные детали изготавливаются одновремен­но. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали. Производственный цикл изделия может быть рассчитан по формуле:

, (6)

где Тц.д - производственный цикл изготовления ведущей детали, календ. дн.;

Тц.б - производственный цикл сборочных и испытатель­ных работ, календ. дн.

Для расчета длительности цикла сложного ПП необходимо знать сборочный состав изделия, а также данные по времени сборки этого изделия, сборки сборочных единиц и длительности циклов изготовления деталей.

Для определения цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этой цели составляется цикловой график.

Предварительно устанавливаются произ­водственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла слож­ного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процес­сов и межоперационных перерывов.

Циклограмма строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, т.е. построение и расчет ведутся справа налево по заданному моменту выпуска изделия (прибора).

На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, на­чиная от испытаний и кончая изготовлением деталей.

При построении графика необходимо учитывать резервное время между участками и цехами. Если детали в цехе изготавливаются на одном и том же оборудовании, то на графике они изображаются последовательно.

Длительность цикла всего изделия (прибора) определяется на графике по самой длительной цепочке.

Нормативная величина Тц является основой для определения очередности и сроков подачи деталей и сборочных единиц на сборку изделия, основой для внутрицехового планирования и организации контроля за ходом сборки.

Тц позволяет установить величину незавершенного производства и связанных в нем оборотных средств.

2. Пример расчета длительности цикла сложного процесса

Построить циклограмму, учитывая, что детали (узлы) пролеживают на комплектовочном складе в течение одного дня. Детали Д-22 и Д-23 изготавливаются на одном оборудовании. Исходные данные приведены в табл. 30. и на рис. 4.

Таблица 30

Длительность изготовления деталей и сборочных узлов

Рис. 4. Схема сложного процесса

Циклограмма сложного процесса представлена на рис. 5.

Рис. 5. Цикл сложного процесса

3. Варианты заданий

Вариант 1

Построить циклограмму сложного производственного процесса, если срок сдачи партии изделий на склад готовой продукции 1 сентября.

Исходные данные приведены в табл. 31, 32.

Таблица 31

Таблица 32

Размер партии – 25 изделий.

Детали пролеживают на промежуточном складе (при передаче их из цеха в цех) в течение 4 суток.

Вариант 2

Построить циклограмму сложного производственного процесса, если срок сдачи партии изделий на склад готовой продукции 7 марта.

Исходные данные приведены в табл. 33, 34.

Таблица 33

Длительность производственных циклов сборки

Таблица 34

Длительность межоперационных пролеживаний на сборочных операциях, испытаниях, выпуске – 1 день.

Сборочные операции выполняются последовательно.

Размер партии – 20 изделий.

Вариант 3

Построить циклограмму сложного производственного процесса, если срок сдачи партии изделий на склад готовой продукции 23 февраля.

Исходные данные приведены в табл. 35, 36.

Таблица 35

Длительность производственных циклов сборки

Таблица 36

Длительность межоперационных пролеживаний на сборочных операциях, испытаниях, выпуске – 1 день.

Сборочные операции выполняются последовательно.

Размер партии – 35 изделий.

Детали пролеживают на промежуточном складе (при передаче их из цеха в цех) в течение 3 суток.

Похожая информация.